篇一：钢结构施工方案与技术措施
钢结构工程施工方法及技术措施
1.1钢结构的制作
1.放样
（1）放样使用的度量工具，必须经计量单位检验合格，与现场安装单位所采用的度量工具必须一致。制作样板和放样号料时，应根据工艺要求预留切割、刨铣的加工余量和焊接收缩量，样板上的标记应细小且清晰。
（2）放样应在放样平台上进行，平台必须平整稳固。放样平台严禁受外力冲击，以免影响平台的水平度。
（3）样板常用厚度0.3～0.7mm的薄铁皮制作,样板的宽度宜为20～40mm,厚度1.0～1.5mm的带钢或板条制作.样板必须经质量部门鉴定后才可投入使用。使用过程中，经常校对。如需修整，应经放样负责人同意，修整后的样板必须经过质检部门的验收。
（4）样板尺寸偏差应符合下表
样板允许偏差表
极限偏差（mm）
偏差名称
<1500零件划线用的样板
矩形样板平面两对角线之差
-1.0～0.00.515013000-1.5～0.01.0～>3000-1.5～0.02曲线位移量
1.01.52（5）放样、号料前，对影响放样、号料的钢材，进行初步矫正，号料时应根据零件不同的材质统一采用不同颜色标注、放样。号料的尺寸偏差应符合下表。
偏差名称
划针号料
石笔号料
同一组内相邻两孔间
同一组内任意两孔间
相邻两组的端孔间
2.下料
（1）切割前，钢材表面沿切割线宽度50～80mm范围内的铁锈、油污应清除。切割后清除切口表面的毛刺、飞溅物等。
（2）剪切前必须检查核对材料规格、号牌时符合图纸要求。
（3）剪切时，必须看清断线符号，确定剪切程序。
（4）火焰切割。
腹板翼缘采用自动或半自动气割，其他可用手工气割，气割的尺寸偏差应符合以下规定：
手工切割：≤±2.00mm;自动、半自动切割：≤±1.5mm;极限偏差(mm)±0.5±1.0±0.3±0.5±1.精密切割：≤±0.5mm。
自动、半自动、精密切割面应符合下表规定。
自动切割允许偏差表
偏差名称
极限偏差（mm）
切割边缘承受拉力δ≤100，G≤25μm;δ≤表面粗糙度G100,G≤25μm切割边缘不受拉力时
G≤25μm当板厚度δ≤20时
B≤3%δ
平面度
当板厚度δ>20时
B≤2%δ
不受外力作用的自由边
B≤3%δ
垂直度
直线度
切割线偏移
气割面上的熔化度
≤3%δ
≤2≤1外缘塌边宽度
≤1.5手工切割面质量应符合下表的规定。
手工切割允许偏差表
偏差名称
表面粗糙度G平面度
极限偏差（mm）
120 垂直度 直线度 切割线偏差 ≤4%δ(板厚)≤4≤2所有的切口阴角处，均设有半径不小于12mm的圆弧过度，严禁裂口。切割后必须清除熔渣、夹渣、气孔等缺陷。对于气割边缘的缺陷深度，采用磨削法进行10%的抽样检查。 （5）机械剪切。 厚度小于等于16mm的材料可以剪切。 当环境温度低于下列温度时，不得进行冲孔、锤击和剪切：普通碳素结构钢-20℃，低合金钢结构-15℃。 剪切后，所有切口边缘不得有裂纹和超过1.0mm缺楞，切口毛刺应清除干净。 机械剪切的尺寸偏差应符合下表的规定： 机械剪切允许偏差表 偏差名称 1.按划线切断 长度偏差 2.用固定器固定切割时 长度偏差 极限偏差（mm） ≤3000±1.5±1.0±2.0>3000±3.0±2.0±2.剪切面质量应符合下表的规定。 剪切面允许偏差表 偏差名称 型钢端部的剪切斜度 （6）边缘和端部加工。 边缘加工后的尺寸偏差及表面粗糙度应符合下表规定。 边缘加工允许偏差表 偏差名称 外形尺寸 刨后两对角线长度差 刨边线与号料线偏移 刨边线弯矢高 表面粗糙度 极限偏差（mm） ≤6000±1.0±1.5>6000±1.5±2.0偏差极限 ≤1.5±1.0≤1/5000且≤1.5不低于25μm±1.5不低于25μm坡口尺寸及角度偏差应符合下表规定： 坡口允许偏差表 接头钝边f有垫板的根部间隙不清根（mm） ±1.5±1.5清根（mm） 无限制 +1.5R无垫板的根部间隙R坡口角Δ +6.0+10° 不适用 +10° 柱端部顶紧面的不平度不大于0.3mm，倾斜度不大于B/1500，且顶紧后，边缘最大间隙不大于0.8mm，端面粗糙度不低于25μm。 （7）矫正与修整。 1）矫正。 ①在低于下列环境温度时，不得进行冷矫正和冷弯曲。对于普通碳素结构-16℃，对于低合金结构钢-12℃.② 火焰矫正的加热温度不得超过下列温度，并应避免局部过热：对于普通碳素结构≤590℃，对于低合金钢结构≤650℃.③ 机械矫正前，应先检查其厚度并清除表面上的毛刺等。 ④矫正后的质量偏差应符合下表的规定:构件成型允许偏差表 偏差名称 局部弯曲矢高 极限偏差（mm） 板厚≥14时，f1≤1.0，板厚<14时，f1≤1.5边缘弯曲矢高 角钢肢的不垂直度 疤痕深度 2）修整。 弧长/3000且不大于2.0Δ≤（肢长）/100板厚≤20时≤0.5①气割和剪切边缘出现气孔等局部缺陷时，可按下表的规定进行修整。补焊后的表面应磨平，不补焊的修整面应平缓过度，而且其斜率不大于1：10。 缺陷修整表 缺陷状态 长度深度修整要求 （mm） （mm） ≤25>25>25>25>25≤3>3，≤6>6，≤25>25不需探测，不需修整 不需修理，但需探测深度 需清除修平，不必焊补 全部清除并补焊，补焊累计长度应不大于边缘总长度的20%由技术负责人提出修整方案 ①孔后应清除孔边毛刺，清除孔边毛刺时不得使孔塌边和凹陷。 ②连接件，接触面上的毛刺飞边，焊瘤飞溅等影响接触面密贴的突出物，必须彻底清除。 （8）制孔。 1）高强螺栓孔采用钻孔。钻孔前要磨好钻头，合理地选择切削余量。制成的螺栓孔，应为正圆形，并垂直于所在位置的钢板表面，孔周边应无毛刺、破裂、喇叭口或凹凸的痕迹，切屑应清理干净。符合10.9级扭剪型高强螺栓要求。普通螺栓采用C级螺栓、螺帽和垫圈。采用高强螺栓连接的构件接触面采用喷砂后生赤锈处理方法摩擦面的抗滑移系数：Q235B不小于0.4；Q345B不小于0.45。施工前应按规定作抗滑移系数试验。栓焊组合连接节点施工中，宜先按装高强螺栓，后施焊。 2）高强螺栓孔径尺寸偏差应符合下表的规定。 高强螺栓制孔偏差 名称 直径 螺栓 允许偏差 直径 螺栓孔 允许偏差 ±0.43，0±0.52，0±0.4313.517.522±0.52242612允许直径偏差（mm） 162022242730±0.843033±0.84，0高强度螺栓连接构件的孔距允许偏差 螺栓孔距（mm） 项次 项目 ≤500同一组内任意两孔间 501~1201201~300±1.2±1.500/±2.0>300012±1.0/±3.0相邻两组的端孔间 ±1.2（9）拼接与组装。 1）组装前，零件、部件应经检查合格;连接接触面和沿焊缝边缘每边30~50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净。 2）板材、型材的拼接，应在组装前进行;构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。 3）组装顺序应根据结构型式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。 4）完全密闭的构件内表面可不涂装，如：钢骨混凝土结构中的钢构件、地脚螺栓、柱底板、高强螺栓节点摩擦面、构件的工地焊缝区（焊口两侧宽各100mm）。除上述范围内的钢构件表面应焊接、涂装，工地焊接区应涂专用保护漆，漆膜厚度15μm。钢构件安装后需要补漆部位：高强螺栓连接节点未涂漆部位，工地焊接区以及擦伤、脱漆处均应补涂。 5）涂装要求：构件除锈完成后，涂两道环氧富锌防锈底漆，工厂和现场各涂一道环氧富锌面漆，漆膜总厚度不小 于125μm。构件除锈完成后，应在8h（湿度较大时2-4h）内涂第一道防锈漆，底漆充分干燥后才允许次层涂装。 6）当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材;对残留的焊疤应修磨平整。顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25%。 7）边缘间隙不应大于0.8mm。 （10）制作过程中的质量控制 1）构件制作过程中，驻厂质量责任师对下料、加工、焊接等各工艺流程全程跟踪，按要求进行抽检，对重要工序进行重点监控。监控的重点放在构件的原材料质量、钢材下料、拼装、焊接、焊缝的超声波探伤检验以及外观质量检验上。 2）构件主要零件的放样、下料、切割及坡口制作等按图纸要求和焊接规程（JGJ81-91）进行检验。 3）构件组（拼）装，主要控制构件的长度、截面尺寸、平直度、中心线位置、拼装间隙、预留焊接收缩余量等。加工厂自检合格后，报驻厂质量责任师复验，合格后，签发《报验单回执联》，才可进入下道工序。 4）主焊缝的焊接质量控制。 ①检查焊接的操作人员资质等级，是否按照焊接工艺中的要求操作，现场是否有厂专职人员进行质量控制及检测。 ②焊缝外观检查，按（GB50205-95）、（JGJ81-91）规范 进行，要求加工厂做记录，填写质量评定表，驻厂质量工程师进行抽查复测。 ③按国家标准，对全熔透焊缝进行内部缺陷超声小波探伤，100%检测。超声波检测人员编写检测工艺卡，检测时应做好记录，并及时报驻厂质量责任师。如检查出问题，应填报《质量问题报表》，对有问题的焊缝，按规程“低合金钢的焊接，同一处返修不得超过两次”的原则处理。主焊缝焊完后，驻厂质量责任师应亲自监控超声波探伤检验。工厂自行检测合格后将结果报告驻厂质量责任师。业主委托的第三方机构将对焊缝进行超声波检测抽样复检，重点部位和重要构件100%复检。 ④制孔：孔的位置和直径控制在允许误差范围内。 ⑤抗剪栓钉焊接：采用圆柱头焊钉，对构件逐批进行1%抽样打弯15°，根部无裂纹为合格。 ⑥ 除锈：对构件表面喷砂和涂料刷质量进行检查。 ⑦ 检查构件上的焊工标识。 1.2、构件的运输、卸货、存储和验收 （1）构件运输 依据构件进场计划单安排运输，以每节柱划分单元，并按不同类别，如柱、雨篷、连接板等分别装车。装车时应捆扎好，以避免构件变形，确保运输安全。 （2）进场和卸货 1）为便于现场安装钢结构件应进行编号。 2）构件进场根据现场安装分区要求分批进场。 3）卸车临时放置必要时对构件进行临时支撑。要求每台塔吊准备二副货用吊索、挂钩等辅助用具周转使用，以节省卸货时间。运送构件时，轻拿轻放，不可拖拉，以避免将表面划伤。 （3）现场构件验收要点 1）检查构件出厂合格证、材料试验报告记录、焊缝无损检测报告记录、焊接工艺评定、板材质量证明等随车资料。 2）检查进场构件外观，主要内容有构件挠曲变形、磨擦面表面破损与变形、焊缝外观质量、焊缝坡口几何尺寸及构件表面锈蚀等，若有问题，应及时组织有关人员制定返合修工艺，进行修理。外观检查要填写构件外观检查表，同时，外观检查的允许偏差表如下表，构件进场外观检查记录见表。 允许偏差表 检查项目 柱脚底板平面度 柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离 翼缘板对腹板连接处的垂直度 翼缘板对腹板其他处的垂直度 允许偏差（mm） 1.03.01.51.柱高度 柱身弯曲矢高 柱连接处的截面尺寸 柱其他处的截面尺寸 柱身板平面度 ±3.0H/1500、1.0±3.0±4.0H(b)/150、1.0构件进场外观检查记录 构件编号 腹板厚度 截面尺寸偏差 翼缘板厚度 几何长度 柱脚螺栓孔中心对柱轴线距离 柱脚板偏差 柱脚底板平面度 螺栓孔对角线长度差 焊缝外焊缝宽度 检查项目 检查偏差（mm） 观 牛腿位置偏差 焊缝饱满度 牛腿位置 牛腿垂直度 螺栓孔距 螺栓连 接 孔偏差 螺栓孔径 螺栓位置 螺栓孔对角线长度 （4）钢构件现场堆放管理 依据塔吊的起重能力确定构件堆放位置。现场构件分类单层摆放，以便于起吊。进场钢柱、钢梁下必须加垫木，并且须注意预留穿吊索的空间。堆场须留出吊装机械通道。小件及零配件应集中保管于仓库，做到随用随领，如有剩余，应在下班前作退库处理。仓库保管员对小件及零配件应严格作好发放领用记录及退库记录。 1.3、钢结构的安装 1.现场转运 （1）钢构件供应要自上而下，配套运送。应严格执行钢结构构件配套供应指示单，确保吊装顺序和进度。 （2）钢构件配套供应指示单，由施工方根据现场实际，指定专人负责，提前提出。 （3）构件进入施工现场，原则上提前一天输送，当天 完成安装。 （4）转运构件至现场时，要注意控制当天构件的运送节奏。 （5）验收人员根据装箱单数量、规格对构件进行验收和签字。 2.柱基础准备 （1）地脚螺栓预埋：首节柱采用地脚螺栓固定，柱底标高以螺母调整。 （2）埋设顺序： 1）轴线确定：根据设计要求，将轴线位置挂上线，按轴线位置初步安装定位模具，定位模具木模制作，按地脚螺栓位置画线钻孔制作，并弹上轴线在此基础上初步确定地脚螺栓的位置，对梁筋做局部的间距调整，达到螺栓能顺利通过梁筋。 2）定位确定：按模具位置穿好地脚螺栓，模具上下各固定一个螺帽，并调整好螺栓露出混凝土面的长度，调整检查每个螺栓的位置及标高，再焊接固定好螺栓，螺栓不得有倾斜，焊接固定后再检查螺栓位置是否正确，否则再做局部调整。 3）地脚螺栓的最终定位：螺栓位置初步确定后，再挂上轴线检查，无误后将上部螺栓丝扣抹黄油后包裹起来。 混凝土浇筑过程中随时再检查螺栓位置是否正确。 4）钢柱基础地脚螺栓验收。在钢柱吊装前，必须对已完成施工的预埋螺栓的轴线间距进行认真核查、验收办理交接（支撑面、地脚螺栓的允许偏差见表）。当基础工程分批交接时，每次交接验收不应超过一个安装单元的柱基础。对超过规范，不合格者，要提请有关方会同解决;对弯曲变形的地脚螺栓，要进行校正。已损伤的螺牙要进行修理，并对所有的螺栓予以保护。 支撑面、地脚螺栓的允许偏差（mm） 项目 标高 支撑面 水平度 螺栓中心偏移 地脚螺栓 螺栓露出长度 螺纹长度 预留孔中心偏移 1/10001.0+20.0，0+20.0，010.0允许偏差（mm） ±3.05）柱基础轴线确定。清除混凝土灰渣，去掉原定位铁皮，设立柱基础定位轴线，要用红色油漆明显标示准确的“+”字轴线，以确保与钢柱轴线吻合。 3.钢柱的安装 （1）吊装准备。 钢柱吊装前，先在柱身安好爬梯、操作平台，拴好缆风绳，且柱接柱耳板也已设置在指定位置处，牢固无误后，方 可进入下步工作。 底层钢柱吊装前，必须对钢柱的定位轴线，基础轴线和标高，地脚螺栓直径和伸出长度等进行检查和办理交接验收，并对钢柱的编号、外形尺寸、螺孔位置及直径、承剪板的方位等等，进行全面复核。确认符合设计图纸要求后，划出钢柱上下两端的安装中心线和柱下端标高线。 （2）吊点设置及吊装方式。 1）吊点设置。钢柱吊点设置在预先焊好的吊耳连接处，即柱接柱临时连接板上。为防止吊耳起吊时的变形，采用专用吊具吊装，此吊具用普通螺栓与耳板连接，起吊时，为保证吊装均衡，在吊钩下挂2根足够强度的单绳进行吊运。 2）起吊方法。钢柱的起吊方法，拟采用单机回转法起吊。起吊时，主设备塔吊吊在钢柱柱头部位，辅助汽车吊吊在钢柱柱脚部位，不得使柱端在地面上有拖拉现象。 （3）钢柱临时固定及校正方法。 1）钢柱就位。当钢柱吊至距其就位位置上方200mm时，使其稳定，对准栓孔，缓慢下落，下落过程中避免磕碰地脚螺栓丝扣。落实后用专用角尺检查，调整钢柱的定位线与基础定位轴线重合。调整时需3人操作，一人移动钢柱，一人协助稳定，另一人进行检测。就位误差确保在3mm以内。 2）临时固定。钢柱就位后对钢柱进行临时固定，即采用四方向拉设缆风绳的方法，如受环境限制不能拉设缆风 时，则采取在相应方向上做硬支撑的方式，进行固定及校正。 3）钢柱校正： ①标高调整。标高调整采用调整柱脚调整螺母进行。 ②跨间垂直度调整。利用临时固定用缆风绳、倒链、管式支撑、千斤顶等对柱垂直度进行校正，对柱的水平位置、间距进行处理，确认坚固无误后，进入下一步工作。 ③钢柱固定。对称紧固地脚螺栓螺母。 ④灌注无收缩砂浆。灌注前，将柱脚空间清理干净，预湿。人工搅拌时需用力均匀，搅拌时间不少于5min，达到所需的流动度。灌注孔或小空间时，可用人工插捣，将气泡赶跑，灌注密实，稍干后，把外露面抹平压光，注意振捣时不可过振。灌注完毕后，经12h便要浇水养护，24h达到一定强度后可拆模，继续浇水养护。 ⑤混凝土浇筑时柱垂直度需复验。 4.钢梁的吊装 （1）绑轧、起吊。 1）钢梁吊点选择可视具体情况而定，以吊起后钢梁不变形、平衡稳定为宜，以便于安装。 2）确保安全，防止钢梁锐边割断钢丝绳，要对钢丝绳进行防护，吊索角度不小于45°，钢梁可以使用钢丝绳直接绑扎，或采用专用夹具进行吊运。 3）为加快进度，提高工效，可采用多头吊索一次吊装3根钢梁的方法。 4）钢梁吊装前在钢梁上装上安全绳，钢梁与柱连接后，将安全绳固定在柱上。 5）梁与柱连接用的安装螺栓，按所需数量装入帆布桶内，挂在梁两端，与梁同时起吊。 （2）钢梁临时对位、固定。 1）钢梁吊升到位后，按施工图进行对位，要注意钢梁 的起拱，正、反方向和钢柱上连接板的轴线不可安错。较长梁的安装，应用冲钉将梁的两端孔打紧、对正，然后再用普通螺栓拧紧。普通安装螺栓数量不得少于该节点螺栓总数的30%，且不得少于1个。 2）为确保吊装质量，保证构架稳定及方便校正，安装多层柱节时，应首先固定顶层梁，再固定下层梁，最后固定中层梁。 3）吊装固定钢梁时，要进行测量监控，保证梁水平度高速，保证已校正单元框架整体安装精度。 （3）钢梁安装的注意事项： 1）梁与连接板的贴合方向 2）高强螺栓的穿入方向 3）吊装分区顺序进行 4）钢梁安装时孔位偏差的处理，只能采用机具绞孔扩大，而不得采用气割扩孔的方式。 1.檩条、围护结构加工安装方法： a..C型檩条由檩条成型机一次完成加工，成型后的檩条必须进行端部磨平整理； b.彩钢复合板由自动压板机一次投料加工完成，成型后的压型钢板必须符合《建筑用压型钢板》（GB/T12755—91）标准。 c.檩条、压型板安装一般采用人工抬、吊上工作面即可，檩条与屋面梁焊接或者高强螺栓连接，压型板与檩条之间用螺栓固定； 6.屋面板、天沟安装： a.屋面板起吊时起吊带必须使用尼龙带或布带柔性吊装，不得使用钢带，在包装与吊带或包装之间应插入保护性木条，从而防止板沿变形； b.屋面板安装时，根据流水段进行安装； c.屋面板安装前首先安装天沟板，天沟板采用钢板天沟，板间焊接，天沟板按设计进行保温板安装； d.屋面板安装要依据图纸预留采光板的位置。 1.4钢结构安装安全技术措施 1.施工人员应熟知本工种的安全技术操作规程及作业技能，作业前进行安全交底教育，不适应高空作业的病症，不能从事高空作业的人员禁止进场作业，施工人员必须正确使用个人防护用品。佩戴合格的安全帽，系好下额带锁好带扣。登高（2m以上）作业时必须系挂合格的安全带，系挂牢固高挂低用。禁止穿拖鞋或塑料底鞋高空作业，严禁酒后作业； 2.电气焊作业，要持有操作证、用火证并清理周围易燃易爆物品，氧气、乙炔两瓶间距工作点距离应符合规范，焊机双线应到位，配备合格有效的消防器材，设专人看火。焊机拆装由专业电工完成，禁止操作与自己无关的机械设备； 3.禁止带电操作，线路禁止带负荷接断电； 4.登高作业必须佩戴工具袋，穿防滑鞋，工具应放在工具袋内，不得随意放在钢梁上或易失落的地方，如有手操工具（如手锤、扳手、撬棍等）须穿上安全绳，防止失落伤人； 1.现场作业人员禁止吸烟、追逐打闹。特种工种必须持证上岗； 6.非专职人员不得从事电工作业，临时用电线路架空敷设，并做好绝缘措施，严防刮、砸、碰线缆； 7.吊索具在使用前必须检查，不符合安全要求禁止使用； 8.吊装作业由专职信号工指挥，超高吊装要有清晰可视的旗语或笛声及对讲机指挥，在视线盲区要设两人指挥起重作业； 9.吊物在起吊离地0.3m时检查索具，确定安全后方可起吊，并严禁起重机超负荷作业； 10.构件起吊时，构件上严禁站人或放零散未装容器的构件； 11.在构件下方和起重大臂扭转区内，不得有人员停留走动； 12.在构件就位时应拉住缆绳，协助就位，此时人员应站在构件两侧； 13.构件就位后，应采用安装焊柱或焊接方式固定，不可采用临时码放，搁置的方式，防止高空坠落及意外，必须在就位后立刻焊接牢固； 14.钢结构作业使用电器设备，要作到人走机停拉闸断电，方能不留隐患。
篇二：钢结构施工方案与技术措施
钢结构加工制作施工方案与技术措施
本工程钢构件的制作加工，由与我公司长期合作的具有一级制作加工资质的工厂承担，全部在工厂按设计图纸的要求加工完成后，运至施工现场安装。
1.
加工制造工艺流程
材料检查
图纸审核
材料矫直
表面处理
放样
编译工艺文件
号
料
划线钻孔
切割下料
坡口加工
组
装
焊
接
无损探伤
矫正与加工
总
装
焊
接
无损探伤
矫正与加工
预
装
精度检查
无损探伤
检
验
编
号
包装发运
2.
制作加工
2.1制作施工准备
钢结构制作施工准备阶段应对以下五个方面进行质量控制，以保证构件制作施工全过程在受控制之下进行。
（1）施工人员准备
A对技术复杂、难度大、精度高的特殊工序，应由技术熟练、经验丰富的人员来完成。
B从事结构制作的各类焊工，必须经过考试合格，并取得国家机构认可部门颁发的合格证，证件注明施焊内容、有效期限。
C检查焊缝质量的无损检测人员持有相应等级范围检测资格证。
D各岗位人员均应持证上岗。
（2）材料准备
A根据设计图纸要求采购材料。钢材、压型钢板、焊材、高强螺栓、保温材料等材料均要符合设计要求的规格、品种、性能，并有材质证明书。焊接用焊条、焊丝、焊剂等应与母材匹配。所进材料按规定做好复检记录，并做好主材使用跟踪记录。
B钢材存放于干燥的专用场地，不允许露天存放。
C钢材表面损伤，经打磨修整后，局部厚度削减量不应大于轧制厚度的公差。
D焊接用焊条、焊丝、焊剂应符合现行国标的有关技术要求并与主体金属强度相适应。
E普通螺栓采用Q235—A钢制作，双母。螺栓、螺母、垫圈的尺寸及技术条件等须符合规范规定。
（3）施工设备准备
A按生产上适用、性能上可靠、使用上安全、操作上方便等原则，合理选用各种设备。
B检验、测量设备应保证量值传递的统一、准确和可靠。施工中所用的钢卷尺、板尺、角尺、水平尺、弹簧测力器等各种计量工具，入库前检定，保证进入施工现场的计量器具都是合格的，在施工中要定期检查所用工具。保证每一个工具在同一工程中始终满足计量精度要求。
（4）施工技术准备
A对设计图进行加工图转换。
B根据设计文件和施工详图的要求及制作车间的条件，编制制作工艺书。制作工艺书包括施工所依据的标准，制作质量保证体系，成品的质量保证和为保证成品达到规定的要求而制订的措施，生产场地的布置，采用的加工、焊接设备和工艺装备，焊工和检查人员的资质证明，各类检查项目和生产进度计划表。制作工艺书作为技术文件报请工程师批准。
C根据制作工艺书的要求做好文字交底，并由技术人员在施工现场对工人进行
D建立管理网络，质量体系框架。
E规划施工场地，设备布置。
（5）施工环境准备
A保证现场良好的自然采光或照明。
B安全生产，文明施工。保持材料工件堆放有序，道路畅通，工作场地整洁，施工有序进行，建立文明施工和文明生产环境。
2.2制作技术措施和主要构件加工工艺
（1）放样、号料和切割
根据批准的施工详图按1：1的比例在钢平台上放出整榀钢架大样，并按设计或施工规范要求对总体定位线和零件尺寸复核，并取出连接板的样板，并根据其所在部位，注明名称、编号、规格、数量、材质及加工符号等内容，作为下料、刨铣及拼装加工的依据。
选用定尺板，绘制排板图和接料图，并按图下料切割。
主要构件下料切割采用数控切割机进行，次要构件的下料采用半自动切割。气割边缘的表面质量和尺寸精度应满足零部件的工艺要求，且最大偏差不超过以下值：手工气割：?2mm，半自动气割：?1.5mm，切割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，切割后清除熔渣和飞溅物。
（2）加工工艺
制孔：本工程的钢柱、钢架梁的连接采用10.9S摩擦型
大六角头高强螺栓连接，孔距准确度要求较高，在制孔时按设计要求制作样板，用样板在构件上用样冲定出螺栓孔位，螺栓钻孔采用套钻法在构件上钻孔。构件正面的孔用摇臂钻根据样板的尺寸位置钻孔，构件侧面的孔用磁力电钻钻孔，钻孔完毕后，应对每个构件进行编号，作为拼装和安装的依据。
（3）摩擦面处理：高强螺栓摩擦面的处理主要采用喷砂工艺处理，并按规范进行和设计要求进行摩擦面抗滑移试验。处理合格后的连接板应保持干燥，不得受潮或淋雨。
（4）钢构件分节、组装
1）钢构件的分节
为便于运输，结合设计要求，钢架梁需分段制作，连接接头在设计要求的部位。
2）构件组对前，各节点板尺寸按实际放样的焊缝长度调整，以满足设计和规范的要求。并将连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净，然后在胎具上进行构件的组装。组装按制作工艺的顺序进行。每种构件在组装后，对其尺寸进行严格复查，复查无误填写实测记录后，再交下道工序施工。
3）单个构件在胎具上组装时，按工艺规定预留焊接收缩量。需要起拱的构件按设计及规范要求起拱。
4）焊接工字钢组对好后，在平台上设立的专门胎模上
进行焊接。如下图：
待焊构件自动埋弧焊机[16a@1500[16a@1500L75×6L75×6@1500[12a@1500-30H型钢构件焊接胎具及焊接示意图5）为了保证钢架拼装尺寸准确一致，提高拼装焊接效率，采用H型钢生产线制作
加工。
（5）焊接H型钢柱、钢架梁制作工艺要领
A下料时翼缘、腹板长度方向须加放焊接收缩余量（50mm），如长度方向须拼接，应在钢板拼接后再下料，钢板拼接的焊接、探伤按焊接工艺进行。
B组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。
C装配用的胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经检查验收后才能使用。
D组装前焊缝两侧各50mm范围以内的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等应清除干净，并显露出钢材的金属光泽。
E翼板和腹板下料后，应在工字钢拼装胎架或工字钢拼装机械上进行拼装，如果在工字钢拼装胎架上进行拼装，翼板上必须划出装配线，拼装后按焊接工艺进行焊接。
（6）钢构件矫正
变形的构件在使用前均应进行矫正，使其符合有关规范的要求。根据设计对焊接H型钢的腹板厚度要求较小，翼板矫正采用火焰矫正方法。当采用火焰矫正时，热矫正温度控制在600℃-800℃（用测温笔测定）之间。所有热矫正的零件只能自然冷却，严禁用水冷却。矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，不满足要求的构件需进行整修。
（7）工厂预拼装
矫正完毕的构件应进行工厂预拼装，预拼装的目的是检验构件的几何尺寸，形位偏差，以检验构件制作精度和保证质量的一种措施，对不符合规范和设计要求的构件可以在加工车间得以及时返修。本工程构件预拼装主要是钢柱、钢架梁，预拼装应符合下列要求：
Ａ参加预拼装的构件必须按１：１的比例放实样在拼装胎架或胎膜上进行。
Ｂ预拼装必须在自由状态下进行，不得强制施加外力。
Ｃ对预留余量的构件，在预拼装结束后，应割除余量。
（8）构件编号及堆放
A将组对、焊接好的构件按GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》要求检查合格后，涂刷防腐材料，做上标志（标志须标明构件的名称、外形尺寸、重量、重心位置，必要时附说明），按型号、类别分别堆放。
B构件堆放要垫平、垫实，防止变形和扭曲，迭堆时，要码放整齐，上下支点在一条直线上，并堆放平稳，以防滑动或倾覆。
C为便于运输和吊运，构件归堆时留好交通道路。
3.
钢构件焊接
3.1焊接准备
（1）对焊接接头进行焊接工艺评定，或工艺评定所覆盖,确定合理的焊接工艺参数,制定焊接工艺规程评定所使用钢材、接头形式与实际焊接相符。焊接工艺评定报告由主管焊接工程师签认，总工程师批准后生效。
（2）采用手工焊，Q235钢选用E43XX型焊条，Q345钢选用E50XX型焊条；采用自动焊或半自动焊时，应选用H08MnA焊丝和相应的焊剂，焊丝应符合GB1300的规定。
（3）焊剂应保存在干燥封闭的容器内，不允许有泥土、煤灰、钢屑及其它材料颗粒，焊剂湿度小于0.1%。
焊丝必须用纸、麻或布妥善包装，并保存在有干燥设备的仓库里，注意保持清洁。
（4）焊工持合格证上岗，脱离岗位3个月以上，应重新考核。焊工必须严格执行焊接工艺的评定，不得修改焊接工艺参数。每焊完一道焊缝，必须清除熔渣、飞溅、焊瘤等缺陷，修整焊缝与母材保持延缓过渡。并在离焊缝20mm处打上钢印代号。
3.2焊接技术措施
（1）焊接工件
A所有焊件必须放置平稳。
B焊接钢平台宜采用10～20mm厚钢板铺成，垫平找正。
C焊接工字钢组对好后，在平台上设立的专门胎模上进行焊接。
（2）施焊
A主要焊缝和长焊缝采用埋弧焊或CO2气体保护焊焊接，次要焊缝和短焊缝采用CO2气体保护焊或手工焊。
B主要零部件焊缝组装后24小时内焊接。
C当焊接环境出现下列任一情况，须采取有效措施，否则禁止焊接。
a）风速大于4m/s。
b）相对湿度大于85%。
c）母材焊接区域湿润时。
d）室内温度低于5°C。
D施焊时严禁在非焊缝母材处引弧。
E施焊前应检查定位焊缝是否有裂纹，如有裂纹应铲除重新定位焊。
F焊工在每焊完一层后均应清除熔渣、飞溅、熔瘤、夹渣等缺陷。
（3）焊接检验
A外观检验，所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂纹，未熔合夹渣、未填满弧坑等缺陷。
B对接接头焊缝的检测按施工图的要求及《钢结构工程施工质量验收规范》的规定执行，无损检测在焊接后24小时进行。
3.3焊接技术质量保证措施
（1）焊接工艺评定
根据国家有关规范和标准进行焊接工艺评定或被已有评定所覆盖
（2）焊前准备工作
A检查接头及坡口装配加工精度，背面衬垫紧贴度，对不合格要求的接头及坡口应进行修补处理。
B除去接头及坡口两侧铁锈、氧化铁、油污及水分等。
C外场焊接应有防风、雨措施，二氧化碳气体保护焊应
有可靠挡风装置。
（3）定位焊
定位焊采用与正式焊接相同的焊条，定位焊一般长是25mm，定位焊不要在焊缝交叉处，定位焊不应有裂纹、气孔等缺陷。
（4）焊接程序
A复查组装质量、定位质量、焊件接头质量和焊区的处理情况。
B构件焊接采用对称焊接法,施焊时由双数焊工同时进行。
C长焊缝采用由中间向两端的分中焊接法及分中步退焊法，也可由数名焊工分区同时进行。
（5）焊接质量检验
A焊接外观质量检验
焊缝的焊波均匀不得有裂纹、未熔合、弧坑、夹渣、焊瘤、气孔及咬边等缺陷。
B焊缝内部质量检验
根据图纸及有关规范确认焊缝质量等级，对于二级以上的焊缝按规范要求的比例进行超声波探伤。
C焊接施工的质量目标，探伤合格率为100%。
4.
钢构件除锈、涂装
根据设计要求，本工程防腐要求极高，除锈等级为Sa2.5；底漆为环氧铁红底漆二道，中间漆环氧云铁中间漆一道，面漆为环氧面漆二道。
4.1除锈标准
除锈标准：（SSPC－SP10）Sa2.5级，平均粗糙度30～70u。表面处理后应保持干潮和清洁，在四小时内施涂防锈底漆。
4.2涂装技术要求
（1）构件油漆前应除去松动的氧化皮、飞溅、铁锈、尘土、油脂及杂物。
（2）潮湿天气不能在室外涂漆，相对湿度在85?以上，钢材温度在5度以下及露点3度以下应停止油漆。
（3）
喷涂方法采用无气喷涂，局部地方可以刷涂，喷涂的技术要求及规范参照该油漆的使用说明书。
（4）喷涂后的油漆应无明显的色差、流挂、起皱、针孔、气泡、裂纹等缺陷。有缺陷和损坏的漆膜，必须清理砂磨后进行补漆。
4.3漆膜厚度计量方法
（1）测点位置应随机选定，表面积大于2平方米检测10处，每处测量3点取平均值记录，表面积小于2平方米检测5处，每处测量3点取平均值记录。漆膜涂层厚度必须达到两个90%的规定才为合格，即90%的检测点应达到或大于
工艺设计值。
（2）漆膜厚度可用电子测厚仪，磁力型杠杆测厚仪等仪器测量。
（3）每层漆膜涂装后应进行附着力试验测定，测试按《色漆和清漆漆膜的划格实验》执行。
4.4构件不需要油漆的部位
（1）现场焊接部位50mm范围；
（2）摩擦型高强螺栓连接的接触面；
（3）与混凝土接触部位。
5.
钢结构检验要领
5.1总体控制
技术部工艺人员负责技术文件、图纸的交底及加工过程的指导。技术部QC人员负责制作全过程的质量控制和检测。
从事本工程的焊接、理化试验、质检、无损探伤、计量等有关人员，必须是经过考试合格且取得上岗资格者。
所用量具、表具、仪器等均应计量且符合有关规定，并贴上合格及有效日期标记。
5.2原材料检验
（1）
钢板
A核对不同材质的质量证明书，其中的有关内容应分别符合现行国家标准的规定，炉批号应与实物相一致。
B核对检查品种、规格、牌号、外形及表面质量。
C如有疑义应及时向材料工程师汇报，若不能排除则必须复验。
D标识材质标记及工程色标。
E吊运方法，存放有序。
（2）
焊材
A质量证明书应符合AWS及中国规范，若有疑义需复验。
B品种、规格、型号、牌号、生产批号、外观及包装应符合要求。
C保管存放的环境及条件应符合要求。
（3）
油漆
A质量证明书，产品说明书。
B保质期，牌号，规格，色泽。
5.3号料、划线检验
（1）
样杆、样板的尺寸，其上面的定位标记。
（2）
材质标记、尺寸规格、外形及表面质量。
（3）划线精度、基准线、中心线、加放的加工和焊接收缩余量。
（4）工作令号、构件号、零件号、尺寸的标注及材质标记的移植应符合下料加工单、零件草图、排版图和工艺文件的规定。
（5）拼接的长度、错开及拼接位置超规定拼接的应报
业主及设计认可。
5.4切割、与铣削检验
（1）切割前钢板表面的清洁度、平整度。
（2）切割尺寸、切割断面的粗糙度、垂直度、割纹及缺口深度。
（3）坡口角度、钝边尺寸、坡口面、焊接穿越孔、过渡斜面。
（4）毛刺、熔渣的清除，超标处的修补。
（5）变形的矫正及矫正温度。
（6）铣削精度：垂直度、粗糙度
、夹角角度、直线度、平面度、尺寸。
（7）装配的接触面及施焊处的表面处理。
（8）所有自由边的2R倒角及凹入拐角处均应形成圆滑过渡。
5.5制孔检验
（1）用钻模板或数控钻床钻孔后的大型连接板、节点板及本体上的基准线及其位置。
（2）划线精度：定位基准、孔距、孔边距、孔径、数量、孔心孔周的冲印。
（3）钻孔精度：孔的偏心、孔边距、孔距、圆度、垂直度、叠钻厚度及块数。
（4）孔壁、孔边的表面质量。
（5）钻孔前的所有划线须100%报验。
5.6装配检验
（1）工作平台与胎架的强度、刚度、水平度及有关的工装夹具。
（2）工字钢、节点板、连接板、端板、加劲板、底板、支座、型钢等零件的材质、编号、尺寸、直线度、角尺度、平整度等加工精度。
（3）连结及施焊处的表面处理、隐蔽面的预油漆及预处理的车间底漆。
（4）钢板的对接装配、焊接、矫正、探伤，长方向的直线度。
（5）节点处的零部件装配、焊接、矫正、探伤。
（6）组装时，应检验工作平台或专用胎架上的平面组装大样及大样四周的固定件，控制大样的尺寸应为：长度、高度、宽度、对角线等。
（7）在上述的零件分步装配及总组装过程中，必须同时控制以下的装配质量：
零部件的装配位置、方向、角度、垂直度，组孔中心交点至轴线、标高线、中心线、基准线的尺寸，各组组孔的孔径、孔距、孔边距、间距。同时须严格控制弯曲及扭曲
（8）坡口的角度、钝边、间隙，接头的错位及衬垫板的密贴度。
（9）装配的次序、方法，火焰矫正的温度。
（10）加放的焊接收缩及加工余量。
（11）定位焊的尺寸、长度、间距、位置、表面质量。
（12）监督防止变形的工艺隔板及临时撑杆的合理装配。
（13）控制过程中焊接、铣削、钻孔、无损探伤与装配的衔接时机。
（14）装配大样及装配后焊接前重要的、较为复杂的、批量的构件及部件必须100%报验，专检合格后方能实施下道工序的操作。
5.焊接检验
（1）焊接前
A焊接工艺卡及焊工资质。
B环境温度、湿度、风速等，需预热的温度与范围。
C坡口角度、坡口面、间隙、钝边、接触面及衬垫板的密贴度。
D焊接接头处及接头附近区域的清洁度。
E定位焊的初检和预热后的复检。
F引﹑熄弧板的尺寸及装配。
G焊材的烘培、保温、选用、发放。
H栓钉焊的试焊。
（2）焊接中
A焊接规范、位置、方法。
b焊接顺序、层间温度。
c焊道的清理，碳刨的实施。
d引弧、熄弧、弧坑及端部焊的处理。
（3）焊接后
A焊缝的外形尺寸、焊缝及其邻近部位的表面质量100%检验。
B变形矫正的温度，矫正后焊缝与邻近母材的表面。
C低合金钢的焊缝探伤应在焊接完成24小时后才能进行。
D一级焊缝，应实施100%的UT。
E按比例抽探的焊缝若存在不允许的缺陷，则对该条焊缝增加10%的探伤长度且不小于200mm，若再存在不允许的缺陷时，则对该条焊缝实施100%的探伤。
F当对焊透焊缝进行UT发现难以判断的缺陷时，应辅以RT进行判断。
G焊接缺陷返修时，应按修复程序进行跟踪监督。
H引熄弧板、临时夹具、连接码板等应割除打磨，严禁锤击去除，母材擦伤与吊钩印痕在修补打磨后应实施MT。
L督促并检查重要焊缝处的焊工钢印号。
5.构件检验
（1）图号、构件号、分段号、零部件号、中心线、1m
标高线等钢印标记，它们的方向与位置。
（2）构件的总长、高度、宽度、平面及端面对角线、弯曲、扭曲，柱底板的平面度。
（3）各组螺栓孔的孔距及至中心线、轴线、标高线、基准线的各档尺寸。
（4）工地焊接的坡口，现场连接处端面的尺寸、角尺度、平整度，高强度螺栓连接处的平整度。
（5）构件及焊缝的外观质量，切割自由边的2R倒角。
（6）构件及零部件完工后必须100%报验，专检合格后方能进行涂装。
5.除锈、油漆检验
（1）作业环境的温度、湿度、清洁度。
（2）构件的表面质量。
（3）每道工序的时间间隔。
（4）除锈等级、粗糙度、表面清洁度。
（5）预留焊接、摩擦面、与混凝土接触等区域的遮蔽。
（6）油漆的品种、色泽、配比。
（7）油漆的范围及道数。
（8）漆膜的厚度及外观质量、局部修补的程序和方法。
（9）摩擦面。
（10）图号、构件号、分段号、零部件号、中心线、1M标高线及其它规定的油漆标记位置与方向。
5.1检验评判的依据
（1）施工详图、修改通知单及其它有关的技术规范。
（2）制作工艺、焊接工艺及其规定的相关标准。
（3）以下的管理规定：
A《产品质量检验规定》
B《无损检测管理规定》
C《标记管理规定》
D《构件条码管理规定》
E《不合格（不符合）品管理规定》
5.11检验资料的递交
（1）产品合格证书。
（2）主要原材料及标准件的质量证明书。
（3）焊接工艺评定报告。
（4）无损探伤报告。
（5）构件外形主要尺寸报告。
（6）构件涂装报告。
5.12停止点检验的设置
（1）在加工过程中，每道工序的质量检验由操作者100%的实施，QC人员按规定在确保质量能得到控制的情况下以一定的时间进行巡检。
（2）关键工序由操作者100%自检合格后，以报验单形式确认并向QC人员递交，由QC人员按规定进行专检合格后，此工序方能流转，此检验为停止点的检验，设置如下：
1原材料的入库。
○2切割、锯割、剪切。
○3钻孔前的划线尺寸。
○4总组装的大样。
○5装配后焊接前重要的、较为复杂的、批量的构件及○部件。
6焊缝的无损探伤。
○7构件及零部件涂装前的几何尺寸、外观质量、钢印○标记。
8构件及零部件的油漆质量及各类标识。
○5.13检验责任
（1）每道工序结束后由生产班组进行自检、互检，且按规定报验QC专检，合格后方能流入下道工序。
（2）下道工序应复核上道工序的工作质量，合格后方能进行本道工序的操作。若最终发生漏检或错检，除追究上道工序的责任并不免除本道工序的质量责任。
（3）复核上道工序有错误应及时反馈，若上道工序无改进而重复发生，除对其进行处罚外应对下道工序进行必要的奖励。
（4）图面上若有疑义或明显错误之处，严禁按老经验或按图施工，应及时与设计联系，取得统一，否则将追究操
作者的责任。
（5）工序质量职能界定不清或有变更，应清楚明白地重新界定，落实自己所承担的质量职能。
（6）施工过程中若有质量事故，严格按《质量事故管理规定》进行处理。
（7）当质量与进度产生矛盾时，应坚持质量第一。
（8）此项工程的质量检验结果，将作为考核生产班组及QC工作质量的重要依据。
5.14不合格品控制
（1）工序过程中产生不合格品时应严格按《不合格（不符合）品管理规定》执行。
（2）对偶然产生的一般质量问题，责令操作者立即修整；检验员应及时确认，避免遗漏。
（3）对由于责任心不强，经常产生一般性质量问题的操作者，检验员应向工区长提出给予必要的处罚，甚至调离工作岗位的要求。
（4）对产生的重大质量问题，不能隐瞒，检验员应立即上报技术部工艺人员，由工艺人员分析原因制定修复方案。操作者及检验员应从中举一反三，今后加强控制，严禁自行解决。
（5）对操作者违背工艺操作，可能会产生一般不合格品时，检验员应立即阻止。当阻止无效时检验员应立即上报
技术部部长、生产部部长。
（6）对操作者违背工艺操作，可能会产生严重不合格品，且阻止无效时，检验员应立即上报技术负责人。
篇三：钢结构施工方案与技术措施
第九章
钢结构工程施工方案和技术措施
第一节
工程概况
本工程为66459部队库房翻建和改造工程新建装备库房
本工程钢结构部分建筑等级为3级，钢结构为门式钢结构，建筑结构安全等级二级，结构设计使用年限50年，抗震设防烈度为7度，设计基本地震加速度值为0.15g。建筑结构的防火等级为二级，屋面防水等级为二级。
第二节
施工现场平面布置
2.1考虑到安装效率需设置地面装配场地，其中大型空间桁架主要在大厅柱间空地搭设操作平台进行拼装。
2.2根据现场条件和构件情况，利用汽车吊将全部钢架结构吊装就位。
2.3设置电焊机10台，分装在5个移动式焊机房内，分别靠近主轴两侧放置。
2.4气焊工具共10套，氧气、乙炔瓶装供应，钢瓶分类存放在4个气瓶房内，靠近轴线两侧放置。
2.5设置2x1个存放高强螺栓的仓库。
2.6施工工具存放在工具房内。
2.7现场设置2个焊接材料库兼烘干机房，储存焊接材料并进行烘干处理。
2.8屋面板在现场加工厂加工，工地需设置料场及屋面板加工场地。见施工总平面布置图。
第三节
钢结构制作
3.1技术要求
3.1.1材料
根据设计要求，对其材料的选用要求如下：
（1）
钢架、钢架柱、钢梁、夹层钢结构、加劲板及连接板：采用Q345B，其化学成分及力学性能应符合GB/T1591-94的规定。
（2）
檩条、墙梁、支撑等;采用Q235B，其化学成分及力学性能应符合GB/T4957-1994的规定。
（3）
以上钢材应具有抗拉强度、伸长、屈服点和硫、磷含量的合格证，焊接结构应出具碳含量的合格证，此外承重结构采用的钢材应具有冷弯实验的合格证，当有抗震要求时：钢材的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.2，钢材应有明显的屈服台阶，且伸长率应大于20%，钢材应有良好的可焊性和合格的冲击韧性。
（4）
焊接材料：焊接用焊条、焊剂、焊丝应符合现行国际的有关技术要求并与主体金属强度相适应。Q235钢：手工焊焊条采用E43型焊条，埋弧焊焊丝采用H08A焊丝及相应焊剂。Q345钢：手工焊焊条采用E50型焊条，埋弧焊焊丝采用H08A或H05MnA焊丝及相应焊剂。Q235钢与Q345钢焊接采用E43行焊条。
（5）
螺栓：高强度螺栓采用大六角头高强度螺栓，螺栓的性能等级为10.9级，其材质20MNATiB和40B，应符合《钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程》（JGJ82-91）的规定，普通螺栓采用Q235钢C及螺栓，应符合GB/T5780-86，GB/T41-86，GB/T95-86的技术规定。
（6）
薄壁型钢檩条采用热镀锌带钢加工而成，其镀锌量不宜小于180-275g/m,漆膜厚度室内为125微米，室外为159微米。
（7）
屋面板、墙板均双层压型钢板夹100厚玻璃棉卷毡构造，室外侧压型钢板厚度为0.6㎜，室内侧压型钢板厚度0.5㎜.
3.1.2材料采购
1）钢材、钢铸件的品格、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求；进口钢材产品的质量符合设计和合同规定标准的要求。
2）对属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，其复验结果符合现行国家产品标准和设计要求。
⑴国外进口钢材；
⑵钢材分批；
⑶板厚等于或者大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板；
⑷建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力结构件所采用的钢材；
⑸设计有复验要求的钢材；
⑹对质量有疑义的钢材。
3）钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定：
⑴当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值得1/2；
⑵钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和锈等级》GB8923规定的C级及C及以上；
⑶钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。
4）焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
5）重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家标准和设计要求。
6）焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈、潮湿等缺陷；焊剂不应受潮结块。
7）材料管理人员必须经过培训和资格认证，熟悉基本业务。
8）材料入库前必须办理入库交验手续，核对实物和相应的技术文件、外观质量和材料复验均符合设计要求等得到质量检查人员确认后，方可使用。
9）材料进场后的检查流程图
材
料
进
场
复
验
和供应商交涉退货
核
对
材
质
单，确
定
是
否
抽
检
材
料
尺
寸
、厚
度
核
对
N
Y确
定
式
样
切
取
部
位
及
尺
寸
试样切取和加工
N
检查
进行第二次试验
检查
NY
试验室试验
N检查
Y
投入使用
3.2钢结构制作工艺
所有钢柱、钢梁及墙面彩板、包件等均在生产工厂预制完成，大型屋架现场拼装，屋面板在现场制作。
3.2.1焊接工艺评定试验：
为了保证焊接质量，对于结构中的主要接头形式应根据《钢结构施工
质量验收规范》（GB50205-2001）的有关规定进行一系列的焊接工艺评定，以确定最佳的焊接方法和焊接工艺参数来指导施工。
认真学习图纸，吃透设计意图，加强图纸的自审、会审。在此基础上，进行详图设计,减少制作过程中问题的发生，加快制作施工进度。
3.2.2放样、号料、切割：
1）放羊人员必须熟悉图纸和工艺要求，根据加工工艺图进行。以1：1放出平面及节点大样。核对构件外形尺寸、安装关系、焊接形式，经过核实无误后才能进行制作。
2）应推广计算机放样，放羊后必须经过专人进行核算，并且备有详细的图表、几何尺寸、简图、计算数据等资料。
3）放样和样板允许偏差
项目
平行线距离和分段尺寸
对角线差
宽度、长度
孔距
允许偏差
±0.5mm
1.0mm±0.5mm
±0.5mm
加工样板的角度
4）号料的允许偏差：
项目
零件宽度、长度
切割面平面度
割纹深度
局部缺口深度
5）机械剪切的允许偏差
项目
零件宽度、长度
边缘缺棱
型钢端部垂直度
6)放样注意事项：
±20′
允许偏差
±2.0.05t,且≤2.0mm
0.3mm1.0mm允许偏差
±2.0mm
1.0mm2.0mm
钢柱、钢梁必须按照设计图纸实际放样，尺寸准确无误后方可下料施工，发现问题应及时和生产科联系，放养前必须将有关图纸详细核对清楚，掌握了解设计意图、制作标准个质量要求。
7）焊接收缩余量
结构类型
钢板对接
焊接特征和板厚
各种板厚
焊接收缩余量（mm)长度方向每米0.7宽度方向每个接口1.0H型钢焊接
端面高度≤四条纵缝每米0.61000mm焊锈梁高1.0且板厚≤25mm
每对加劲肋梁长收缩0.3端面高度≤四条纵缝每米1.41000mm焊锈梁高1.0且板厚≤25mm
端面每对加劲肋梁长收缩0.3高四条纵缝每米0.2度>1000mm的各焊锈梁高1.0种钢板
每对加劲肋梁长收缩0.5注意事项：制作时应充分考虑焊接形变、收缩对构件的影响，在相应的位置上应留出荒料，待按地样预装无误后方可切割。
8）摩擦型高强螺栓的连接，必须对摩擦面进行除锈喷砂处理，并测定其抗滑移系数合格。处理好摩擦面的构件应有保护摩擦面的措施，不得涂料油漆或污损。
3.3钢结构构件制作
3.3.1焊接H型钢制作工艺流程图及制作技术要点。
1）工艺流程：
焊接H型钢制作工艺流程图
翼板切割
翼板切割
小构件切割
焊接
UT焊接
UT拼接
拼接
刨坡口
刨坡口
二次加工
切条
切条
检查
反变形
刨边
矫正
切端头
矫正
组装H型钢、自动焊接、（检查）
端头铣
钻孔
栓焊检查
油漆标识
成品
装焊零件
抛丸除锈
2）制作技术要点
⑴组对H型钢时，为保证成型角度保持不变形，必须做到腹板宽度准确，组对胎具统一标准化，多设防止变形支撑点。
⑵短梁制作可先叠加长度，焊接矫正后好料上筋板。
⑶钢构件安装中的控制线应在组装后标注，构件的中心线，标高控制线，定位线等，做好构件预检验收依据。标注应在构件的明显部位，同时注明各构件名称和数量。
⑷钢板的拼接应符合规范及设计要求，H型钢翼板、腹板纵向不得有接料，横向的接料长度不小于300mm.
⑸H型钢组装要在腹板/翼板上拼接、矫正、平直，且探伤合格后进行。梁上的孔应在修正、平直切检验合格后施钻。
⑹钢柱、组装重点控制直度、垂直度，严格按规范要求进行。
⑺在每道工序施工前都必须对其材质、规格及质量标准核实后方能施工。
⑻气割前应将钢材切割区域表面50mm范围内的锈蚀、污物清理干净。如果出现1-3mm的缺棱，可用机械加工或修磨平整。坡口不宜超过1/10，当缺棱沟槽超过3.0mm则应用Φ4mm的低氢型焊条补焊并修磨平整。切割后应清楚边缘上氧化物、熔瘤和飞溅等。
⑼冷矫正后钢材表面无明显的凹痕损伤，表面划痕深度不大于0.5mm。热矫正时，加热温度不得超过800℃。在垫平矫正后应缓慢冷却，严禁用冷水急冷
⑽所有焊接坡口加工尺寸的允许偏差应符合现行《手工弧焊焊接
接头的基本型式与尺寸》（GB985）和《焊剂层下自动与半自动焊接接头的基本型式和尺寸》（GB986）中的规定。原则上遵照焊接工艺评定报告的参数尺寸。
3.3.2钢构件组装
1）预组装前的工作
⑴组装前的零件、部件应检验合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢应清理干净。
⑵板材、型材的拼接应在组装前进行。
⑶组装时应不断地确认零件和部件加工图的尺寸、编号及材质。
⑷组装时必须在零件上划出其定位线，定位基准线和关键中心线在自制的专用胎具上进行定位组装。定位焊接所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配。焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm，焊缝长度50-100mm，间距400-600mm，定位焊缝必须布置在焊道内，并距端头30mm以上，并应由持有合格证的焊工施焊。
2）组装
⑴组装必须按照工艺流程的规定进行，组装前应编制组装顺序表，组装要严格按顺序表进行组装，组装顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。组装应遵循如下的原则：
A、遇到隐蔽焊缝时，必须先进行焊接，检验合格后才能进入下一道工序。
B、布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放的收缩量、加工量。
C、组装前零部件的连接接触面和沿焊缝边缘两侧30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等清理干净。
D、板材、型材的拼接应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行，以便减少构件的残余应力。
E、要求磨光顶紧的部位，其顶紧的贴合面应有75％以上的面积密贴，用0.3mm的塞尺检查，塞入面积小于25％，边缘间隙小于0.8mm。
F、组装好的构件应立即在构件的安装标识面上标明图号和数量。
G、采用夹具组装的拆除夹具时不得用锤击落，需用气割切除，不得损伤母材，并且要打磨平整。
H、钢构件所需用的控制线应在组装后标记，注明构件的中心线、标高控制线、定位线等，并且打上永久标记，作为构件检查、验收的依据。
I、钢板拼接应遵循如下原则：
焊接H型钢的翼板拼接焊缝和腹板拼接焊缝的间距不应小于200mm.翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽;腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm.⑵板拼接除按沿轧制方向进行外，接头的位置应布置在跨度1/4-1/3处，受拉翼缘应采用斜接，斜度不大于45度。
⑶避开安装孔和复杂部位，一般接头也应尽量布置在受力较小的部位。
⑷对接在无特殊情况下，较大厚度钢板的坡口最大允许值为1：2.5.3）组装的精度要求见下表，组装允许偏差表：
构件类型
项目
对口错边
间隙
缝隙
允许偏差
±1.0mm±3.0mm±2.0mmb/100且±20mm±2.0mm±1.0mm±2.0mmt/100且≤3.0mm钢构件
型钢高度
型钢垂直度
型钢中心偏移
型钢连接处错位
型钢其它部位错位
普通螺栓的多板叠，应采用试孔进行检查。
组装点焊原则上不在破口进行，如不得不在坡口处进行预组装焊接，正式焊接前应将坡口处的顶装点焊部分完全去除。
4）制作完成后，应对柱、梁进行自由状态预拼装，允许偏差应符合下表的规定。
⑴单层钢柱外形尺寸允许偏差应符合下表：
项目
柱身弯曲失高f柱底面到柱端最上一个安装孔距离L
允许偏差
H/1200,且不应大于12.±L/1500±15.检验方法
图例
用拉线和钢尺检查
用钢尺检查
用钢尺检查
用直尺和塞尺检查
柱截面连接处
尺寸
非连接处
±3.0±4.05.0柱脚板底平面度
翼缘板对连接处
腹板的垂直度
1.5b/100,且不大于5.用直角尺和钢尺检
查
用钢尺检查
其它处
柱脚螺栓孔对柱轴线的距离a
3.0⑴焊接H型钢的允许偏差应符合下表。
项目
截面h<500高度500≤h≤100允许偏差
±2.0±3.0图例
（h)h>1000±4.0截面宽度（b)中心偏移
±3.02.翼缘板垂直度b/100且不（Δ）
大于3.弯曲失高（受压L/1000且不
构件除外）
扭曲
应大于10.0h/250且不
应大于5.0腹板局部平面度
t<14t≥143.02.3.3.3制孔
1）制孔按下列规定进行：
⑴使用数控平面钻床、数控三维钻床、摇臂钻、磁座钻等设备。
⑵小批量生产的孔，不规则板件采用样板划线钻孔：画线时在规孔线上用样冲打出标记，作为钻孔后的检查依据，孔中心的冲眼应大而深；当采用数块钢板叠合在一起钻和叠合板钻孔时，应防止孔的中心倾斜。
⑶H型钢制孔应在数控三维钻上进行，钻孔前必须矫正合格，并且预留相应的工艺余量，工艺余量不小于45毫米。
⑷必要时整体结构采用成品钻孔。
⑸磁座钻只适用于固定钻床无法使用的部位。
2）A、B级螺栓孔（I类孔）应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5μm。
其孔径允许偏差应符合下表。
螺栓公称直径
10-1818-3030-50螺栓允许偏差
0，-0.210，-0.210，-0.25孔允许偏差
+0.18，0+0.21，0+0.25，0检查方法
游标卡尺
游标卡尺
游标卡尺
3）C级螺栓孔（II类孔）孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm。其孔经允许偏差应符合表。
项目
直径
圆度
允许偏差
+1.0，02.0检查方法
游标卡尺
游标卡尺
垂直度
0.03t,且不应大于2.游标卡尺
4)螺栓孔的偏差超过允许偏差时，允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊重新钻孔，禁止采用钢板填塞。重新钻孔数量超过同一组孔的数量的1/4时，应及时反馈给主管领导。
焊接部位操作设施准备
3.4焊接工艺流程
3.4.1焊接流程
装配衬板、引弧板
修正、记录
不合格
焊接设备、工具、材料设备
坡口尺寸规格检查
合格
焊接
调整电流
坡口表面处理、清理
构件预热、焊条烘培
气象、温度、烘培记录
清理焊缝、场地
UT检查、记录
不合格
焊缝表面检查
不合格
合格
合格
转入另一个焊接场
3.4.2钢结构焊接工艺
1）基本要求
焊接作业人员应持证上岗，不具备条件者不得施焊。
焊条使用前必须按规定进行烘干、保温，焊工领用后必须存放在保温桶中随用随取。
施焊前，应认真学习焊接工艺，施焊中，严格执行焊接工艺参数。
定位焊接必须有持证合格焊工进行施焊，点焊工艺必须执行焊接工艺的参数规范，不得随意改变，点焊焊缝长度大于50mm,焊角高度不小于3mm.钢板接斜对接焊缝和脚焊缝两端必须引弧板，其坡口型式与被焊工件相同。
雨期施工时严格按照雨期施工技术规程执行，要防止因天气变化对焊接质量的影响。
焊接引弧收尾采用回焊法，脚焊缝拐角处必须连续施焊。
凡图中要求的对接二级焊缝，施工时设置衬板和引弧板
2）焊接技术
手工电弧辅助设备
⑴焊接中必须使用焊条保温桶，焊条必须先进烘箱烘，烘干温度和保温时间因材料和季节而异。酸性焊条一般烘干温度为150-250℃，保温时间为1-2小时，焊条从烘箱内取出后，应贮存在焊条保温桶内。
⑵接头尺寸检测器
用以测量坡口角度、间隙、错边以及余高、缝宽、角焊缝厚度等尺寸。
由直尺、探尺和角度规组成。
⑶清渣榔头和钢丝刷用于除锈，清渣。
⑷高速角向砂轮机用于焊后清渣，焊缝修整。
⑸碳弧气刨用于焊后背面清根。
3）焊接材料
4）焊接不同类别钢材时，焊接材料的匹配原则应符合设计要求。常用结构钢钢材采用手工电弧焊、二氧化碳气体保护焊和埋弧焊进行焊接，焊接材料可按下表进行选择。
焊接方法
手工电弧焊
气体保护焊
埋弧焊
钢板牌号
Q345BQ345B(Q235)Q345B焊接材料
J506(E5016)H08Mn2SiAH08A\HJ431备注
4)焊接作业环境应符合以下要求：
焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s、气体保护焊及药芯焊丝电弧焊超过2m/s时，应设防风棚或采取其它防风措施。制作车间内焊接作业区有穿堂风或鼓风机时，也应按以上规定设挡风装置。
焊接作业区的相对湿度不得大于90％。
当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施。
焊接作业环境温度低于0都时，应将构件焊接区各个方向大于或等于二倍钢板厚度且不小于100mm范围内的母材，加热到20度方可施焊，且在施焊过程中均不应低于这一温度。
5）引弧板、引出板、垫板应符合下列要求：
严禁在承受动荷载且需经疲劳验算构件焊缝以外的母材上打火、引弧或装焊夹具。
不应在焊接以外的母材上打火、引弧。
T型接头、十字接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板和引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其它材质的材料充当引弧板和引出板。
手工电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引出长度应大于25mm，其引弧板和引出板宽度应大于50mm，长度宜为板厚的1.5倍且不应小于30mm，厚度应小于6mm。非手工电弧焊焊缝引出长度应不大于80mm，其引弧板和引出板宽度应大于80mm,长度宜为板厚的2倍且不小于100mm，厚度不小于10mm。
焊接完成后应用火燃切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用锤击落引弧板和引出板。
6）多层焊的施焊应符合下列要求：
⑴厚板多层焊时应连连续施焊，没遗憾到焊接完成后应及时清理焊渣及表面飞溅物，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊。在连续焊接过程中应控制焊接去母材温度，使层间温度的上、下限符合工艺文件要求。遇有中断施焊的情况，应采取适当的后热、保温措施，再次焊接时重新预热，其温度应高于初始预热温度。
⑵坡口底层焊道采用焊条手工电弧焊时宜使用不大于Φ4.0的焊条施焊，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，但最大厚度不应超过6mm.⑶栓钉焊施焊环境温度低于0度时，打弯试验的数量应增加1%；当
焊钉采用手工电弧焊和气体保护焊时，其预热温度应符合相应工艺要求。
⑷常用结构钢材最低预热温度应符合下表的规定：
钢材牌号
接头最后部件的板厚
T<25Q235Q345------25≤T≤40---60℃
40 80℃ A.根据工程结构施焊时的预热温度，应满足下列规定： 根据焊接接头的坡口形式和实际尺寸、板厚及构件拘束条件确定预热温度。焊接坡口角度及间隙增大时，应相应提高预热温度。 根据熔敷金属的扩散氢含量确定预热温度；扩散氢含量高时应适当提高预热温度；其他条件不变的情况下，使用超低氢焊接材料时，可以适当降低焊接预热温度。 根据焊接时热输入的大小确定预热温度；当其它条件不变时，热输入变大，预热温度可适当降低。 根据施焊环境温度确定预热温度；在其他条件不变的条件下，环境低时，可适当提高预热温度。 B.预热方法及层间温度控制方法应符合下列规定： 焊前预热及层间温度保持宜采用电加热器/火燃加热器等加热。 预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度应各位焊件施焊处厚度的1.5倍以上，且不小于100mm. 当要求进行消氢处理时，加热温度应200-250度，保温时间应根据 工件板厚按每25mm板厚不小于0.5h、且总保温时间不得小于1h确定。 C.焊接工艺参数的选择、?焊条直径 焊条电流的大小主要取决于焊件的厚度、接头形式、焊缝位置、焊道层次等因素。焊件厚度较大时，则应选用较大直的焊条；平焊时，允许使用较大电流进行焊接，焊条直径也可大些；而立焊、横焊，则应选用较小直径的焊条； 多层焊的第一层焊缝，为了防止生产未焊透缺陷，宜采用小直径焊条。 ?焊接电流 焊接电流的大小，主要根据焊条类型、焊条直径、焊件厚度以及接头形式、焊缝位置、焊道层次等因素确定。 ?定位焊 焊接结构制造过程中，所有零部件均先通过固焊（定位焊）进行组装，然后再焊接成一体，定位焊的质量，将直接影响焊缝质量乃至 整个产品的质量，因此应给予足够的重视。 定位焊焊条 定位焊所用焊条应和正式焊接所用的焊条相同，不能受潮、脱皮或不知型号的焊条，不能用焊条头代替。 定位焊部位双面焊反面清根的焊缝，如有可能，定位焊道应放在反面。形状对称的构件，定位焊道应对称排列。构件上有交叉焊缝的地方，不应有定位焊缝，定位焊缝至少离开交叉点50mm. 定位焊工艺要求定位焊道短，冷却快，焊接电流应比正常焊接电流大15-20%。定位焊缝两头应平滑，防止正式焊接时造成未焊透或裂纹。定位焊缝不应有明显的裂纹、夹渣等缺陷。对于刚性较大的构件或有裂纹倾向的构件，应采取必要的热处理措施，以防定位焊缝产生裂纹。 定位焊缝尺寸在满足装配强度要求的前提下，定位焊缝尺寸应尽可能小一些。可以通过缩小定位焊缝间距的方法来减小定位焊缝的尺寸。 引弧应在焊接部位上进行。引弧点最好选在离焊缝起点10mm左右的待焊部位上，电弧引燃后移至焊缝起点处，再沿焊接方向进行正常焊接。焊缝连接时，引弧点则应选在前段焊缝的弧坑前方10mm处，电弧引燃后移至弧坑处，待填满弧坑后再继续焊接。 7）常用焊接工艺参数的选择 定位焊：焊条直径焊接规范 焊接直径(mm)4.0焊接电流（A)180-210备注 对接焊缝手工电弧规范： 焊接直径(mm)4.03.2焊接电流（A)150-210150-180备注 对接焊缝埋弧自动焊焊接规范： 焊接层出 焊丝直径（mm） 焊接电流电弧电压焊接速度（A） 第一层 其他层 背面层 4.04.04.0600-650650-750650-750（V） 32-3434-3636-38（m/h)363024注：背面采用电弧气刨清根，砂轮打磨。 对接气体保护焊焊接规范： 焊接层出 焊丝直径（mm） 焊接电流电弧电压焊接速度（A） 第一层 其他层 背面层 1.21.21.2150-200200-260200-260（V） 24-2631-3334-36（m/h)465050注：背面采用电弧气刨清根，砂轮打磨。 8）常见缺陷产生原因及防止措施： 埋弧焊常见缺陷的产生原因及防除方法： 缺陷名称 产生原因 未焊透 防除方法 1.焊接工艺参数不当（电防止：1.调整工艺参数 流过小，电弧电压过大） 2.修整坡口 2.坡口不合适 3.焊丝未对准 3.调节焊丝 消除：除去缺陷部分后补焊，严重的须整条修补 内部夹渣 气孔 1.多层焊时，层间清渣不干净 2.多层多道焊时，焊丝位置不当 1.接头未处理干净 2.焊剂潮湿或不干净 3.焊剂覆盖厚度不够 防止：1.层间清渣彻底 2.每层焊后咬边夹渣需清除 消除：去除缺陷补焊 防止：1.接头必须处理干净 2.焊剂严格烘干 3.疏通漏斗 4.降低电压 消除：去除缺陷补焊 4.电压过高 咬边 缺陷名称 产生原因 未焊透 1.焊接电流太小，送丝不均匀 2.电弧电压过低或过高 3.焊接速度过快或过慢 4.坡口角度小，间隙过小 1.焊丝位置或角度不正确 2.焊接工艺参数不当 防止：1.调整焊丝 2.调整参数 消除：去除缺陷补焊 5.焊丝位置不当，对中性差 气孔 1.气体不纯或供气不足 2.焊接时卷进空气 3.风大、保护不完全 4.喷嘴被飞溅物堵塞、不畅通 5.喷嘴与工件的距离过大 6.焊接区表面被污染，油、锈、水分为清除 7.电弧过长、电弧电压过高 8.焊丝含硅、锰量不足 1.电弧太长，弧压过高 2.焊接速度太快 3.焊接电流太大 4.焊丝位置不当，没对中 5.焊丝摆动不当 咬边 9）防止层状撕裂的工艺措施： “T”型接头、角接接头焊接时，宜采用以下防止层撕裂的焊接工艺措施： ⑴采用双面坡口对称焊接代替单面坡口非对称焊接。 ⑵采用低氢型、超低氢型焊条或气体保护电弧焊施焊。 ⑶提高预热温度施焊。 3.4.3控制焊接变形的工艺措施 1）宜按下列要求采用合理的焊接顺序控制变形： ⑴对于对接接头、T形接头和十字接头坡口焊接，在工件放置条件允许或易于翻身的情况下，宜采用双面坡口对称顺序焊接；对于有对称截面的构件,采用对称于构件中和轴的顺序焊接。 ⑵对双面非对称坡口焊接宜采用先焊深坡口侧部分焊缝、后焊浅坡口侧部分焊缝、最后焊完深坡口侧焊缝的顺序。 ⑶对长焊缝宜采用分段退焊法或与多人对称焊接法同时运用。 ⑷宜采用跳焊法，避免工件局部加热集中。 2)在节点形式、焊缝布置、焊接顺序确定的情况下，宜采用熔化极气体保护电弧焊或药芯焊丝自动保护电弧焊等能量密度相对较高的焊接方法，并采用较小的热输入。 3)宜采用反变形法控制角变形。 4)对一般构件可用定位焊固定同时限制变形；对大型、厚板构件宜用刚性固定法增加结构焊接时的刚性。 5)对于大型结构宜采用分布组装焊接、分别矫正变形后进行总装焊接或连接的施工方法。 3.4.4焊后消除应力处理 1）用锤击法消除中间层应力时，应使用圆头手锤或小型振动工具进行，不应对根部焊缝、盖面焊缝或焊缝坡口边缘的母材进行锤击。 2）焊后对构件进行局部消除应力热处理时，应符合下列规定： ⑴构件两侧加热宽度至少为钢板厚度的3倍，且不小于200mm. ⑵加热两侧宜用保温材料适当覆盖。 3.4.5熔化焊缝缺陷返修 1）焊缝表面缺陷超过相应的质量验收标准时，对气孔、加渣、焊瘤、余高过大等缺陷应用砂轮打磨、铲凿、钻、铣等方法去除，必要时应进行补焊；对焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满等缺陷进行补焊。 2）经无损检测确定焊缝内部存在超标缺陷时应进行返修，返修应符合下列规定： ⑴返修前应由施工企业编写返修方案。 ⑵应根据无损检测确定缺陷的位置、深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清除缺陷。缺陷为断裂纹时，碳弧气刨应在裂纹两端钻至裂孔并清理裂纹及其两端各50mm长的焊缝或母材。 ⑶清除缺陷时应将刨槽加工成四侧边斜面角大于10度的坡口，并应修模表面、磨出气刨渗碳层，必要时应用渗透探伤或磁粉探伤方法确定裂纹是否侧底清除。 ⑷焊补时应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑；多层焊的焊层之间接头应错开，焊缝长度应不小于100mm；当焊缝长度超过500mm时，应采用分段退焊法。 ⑸返修部位应连续焊成。如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹；再次焊接前宜采用磁粉或渗透探伤方法检查，确认无误后方可继续补焊。 ⑹焊接修补的预热温度比相同条件下正常焊接的预热温度高，并应根据工程节点的实际情况确定是否采用超低氢型焊条焊接或进行焊后消氢处理。 ⑺焊缝正、反面各作为一个部位，同一部位返修不宜超过两次。 3）碳弧气刨应符合下列规定： ⑴碳弧气刨工必须经过培训合格后方可上岗操作。 ⑵如发现“夹碳”，应在夹碳边缘5-10mm处重新气刨，所刨深度应比夹碳处深2-3mm；发生“粘渣”时可用砂轮打磨。 3.4.6焊接质量检验 1）一般规定 ⑴质量检查人员应按照焊接规程及施工图纸和技术文件要求，对焊接质量进行监督和检查。 ⑵焊接检查应符合下列规范： 《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001《建筑钢结构焊接规范》JGJ81-2002《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345《钢熔化焊对焊接接头射线照相和质量分级》GB3323《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》 JG/T3034.1《螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法》 JG/T3034.2⑶外观检验 A所有焊缝应冷却到环境温度后进行外观检查，II，III类钢材的焊缝应以焊接完成24小时后检查结果作为验收依据。 B外观检查一般用目测，；裂纹的检查辅以5倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。 C焊缝尺寸应符合下列规定： 焊缝焊脚尺寸应符合下表的规定。 序号 项目 1焊角尺寸hf2角焊缝余高C 图例 允许偏差 hf≤6:0-1.5Hf>6:0-3.0hf≤6:0-1.5Hf>6:0-3.0注：1.hf>8.0mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求1.0mm,但总长度不得超过焊缝长度10%2.焊接H形梁腹板与翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。 焊缝余高及错边应符合下表的规定。 序号 项目 1对接焊缝余高C2对接焊缝错边d d<0.15t,且≤2.0d<0.15t,且≤3.0图例 允许偏差 一、二级 B<20:0-3.0B≥20:0-4.三级 B<20:0-4.0B≥20:0-5.D焊缝外观质量应符合下列规定： 一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷。 二级、三级焊缝的外观质量应满足下表的规定。 项目 允许偏差 三级 ≤0.2+0.04t,且≤2.0缺陷类型 二级 未焊满（指≤0.2+0.02t,且≤1.0不足设计要求） 每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0≤0.2+0.04t,且≤2.0根部收缩 ≤0.2+0.02t,且≤1.0≤0.05t,且≤0.5；连续长度咬边 ≤0.1t且≤1.0，长度不限 ≤100.0，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长 允许存在个别长度≤5.0的弧坑弧坑裂纹 --裂纹 允许存在个别电弧擦伤 电弧擦伤 --接头不良 缺口深度0.05t,且≤0.5缺口深度0.1t,且≤1.0每1000.0焊缝不应超过1处 表面夹渣 --表面气孔 --注：表内t为连接处较薄的板厚。 2）无损检测 ⑴无损检测应在外观检查合格后进行。 ⑵焊缝无损检测报告签发人员必须持有相应探伤方法的II级或II级以上资格证书。 ⑶设计要求全熔透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求： 一级焊缝应进行100%的检验，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》（GB11345)B级检验的III级及III级以上。全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。 ⑷箱形构件隔板电渣焊焊缝无损检测结果应符合GB50205-2001的有关规定外，还应按深≤0.2t长≤0.5t，且≤20.0每50.0焊缝长度内允许直径≤0.4t,且≤3.0的气孔2个，孔距≥6倍孔距 JGJ81-2002中附录C进行焊缝熔透宽度、焊缝偏移检测。 ⑸设计文件指定进行超声波探伤不能对缺陷性质作出判断时，可采用射线探伤进行检测、验证。 ⑹射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化焊对焊接接头射线照相和质量分级》 （GB3323)的规定，射线照相的质量等级应符合AB级的要求。一级焊缝评定合格等级应为《钢熔化焊对焊接接头射线照相和质量分级》（GB3323)II级及II级以上，二级焊缝评定合格等级应为《钢熔化焊对焊接接头射线照相和质量分级》（GB3323）III级及III级以上。 3.5除锈、涂装 3.5.1除锈 1）钢构件除锈方法及检验标准： ⑴本工程所有构件表面基层处理均采用机械丸机除锈，喷砂清理机选用钢板清理机、型钢清理机进行加工；对不舍用的构件，采用手动喷砂清理。 ⑵处理后的构件表面不得有焊渣、灰尘、油污、毛刺等，露出金属光泽，其除锈等级应达到设计规定的等级标准。 2）检查方法： ⑴用铲刀检查和现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923。 ⑵钢构件表面除锈质量检查确定应由总包方、监理、建设单位、施工方共同确认。 3.5.2涂装 1）涂料的采购与质量控制 ⑴用于工程的喷涂材料，选用符合本标书和施工图样的经过工程实践证明其综合性能优良的国际接轨的一流产品。使用涂料质量，符合国家相应涂料标准，不合格或过期涂料不准许使用。 ⑵涂料配套使用，底、中、面漆选用同一家产品。对采用金属喷涂的金属成份、纯度直径符合国家有关规定。产品说明书，产品编号、生产日期、防伪标志、合格证及检验资料应齐全。涂料工艺参数：包括闪点、比重；固体含量；表干、实干时间；涂覆间隔时间；理论涂覆率；规定温度下的粘度范围；规定稀释剂比例降低的粘度及对各种涂覆方法的适应性等。涂料主要机械性能指标级组成涂料的原料性能指标。涂料厂对表面处理、喷涂施工设备及环境要求等。 2）涂料施工的质量控制 ⑴喷涂施工人员资质条件，质检应有国家有关部门颁发的资质证书。 采用经过培训的操作人员，并经过考试合格、持证上岗，操作人员的培训及考试在监理工程师的监督下进行。钢结构加工企业要具有一定数量的国家有关部门颁发资质证的操作人员。 ⑵合格质检人员及考试 合格的操作人员名单应报监理工程师确认备案，其数量应尽量满足施工的要求。监理工程师有权要求撤销无资质的不合格的质检人员和操作人员。 3）涂装工艺 ⑴金属表面喷丸除锈经检查合格后，尽快进行涂覆，其间隔时间可根据环境条件一般不超过4-8小时。各层涂料喷涂间隔时间可按涂料生产厂的规定进行。金属热喷涂在尚有宇余温时，喷涂封闭涂料。 ⑵表面预处理及防腐蚀处理前，表面整修完毕并将金属表面铁锈、氧化皮、焊渣、灰尘、水份等清除干净。 ⑶表面预处理采用喷射或抛射除锈，使用表面清洁干净的磨料。喷射用的压缩空气进行过滤，除去油、水。 ⑷表面除锈等级以符合GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中的规定。 ⑸按照评定GB8923标准中的各除锈要求等级来除锈。除锈后，表面粗糙度数值达到40-70μm，用表面粗糙度专用检测量具或比较样快检测。 ⑹结构与混凝土基础接触面，其埋入混凝土一侧除锈等级按GB8923中的规定的Sal级除锈，在安装前除去表面氧化皮。结构除锈后，用干燥的压缩空气吹净。喷涂涂层前，如发现钢材表而出现污染返锈，立即做从新处理到原除锈等级。 4）表面喷涂 ⑴除锈后，钢材表面尽快喷涂底漆，如在潮湿大气时在4小时内喷涂完毕；即使在天气较好的条件下，最长也不超过半小时。 ⑵使用喷涂的涂料遵守图纸规定，喷涂层数，每层厚度，逐层喷涂间隔时间，涂料配置方法和喷涂注意事项，按设计文件或涂料生产厂家的说明书规定执行。 ⑶在下述现场环境下不进行喷涂。 A、空气相对湿度超过85%B、施工现场环境温度低于10℃。 C、钢材表面温度未高于大气露点3℃以上。 D、由于大风，可能有尘砂飞扬的场合。 E、涂料物表面潮湿及有潮湿可能性的场合。 F、涂装物表面的温度很高的场合。 G、涂装后，原则24小时内避开雨、露。 5）涂料涂层质量检查 ⑴每层漆膜喷涂前对上一层涂层外观进行检查。喷涂时如有漏涂、流挂绉皮等缺陷进行处理，用漆膜测厚仪测定涂层厚度。 ⑵对喷涂后的涂层进行外观检查，表面光滑，颜色一致，无绉皮、起泡、流挂、漏涂等缺陷。 ⑶涂层内部质量以下述规定为标准： 漆膜厚度用测厚仪测定，测点距离为1.0m左右，85%以上测点厚度以设计要求为标准，漆膜最小厚度值不低于设计厚度85%。 ⑷用针孔检测仪，按设计规定电压值检测漆膜针孔，抽查其中的10%-20%在一个区域中取几个检测点，每处测试的检查探测距离保持300mm左右。在检测区域中，如只有20%以下发现针孔，该区域全部合格，所发现的针孔用砂轮机打磨后补涂。 ⑸漆膜附着力检查，使用专用割刀在漆膜表面以下等距离（1-2mm)划出相互垂直的两组平行线，构成一组方格。划格时，切透漆膜触及及基本金属，然后按以下规定检查漆膜附着力并分级，其前3级为合格漆膜。 A、切割的边缘完全是平滑的，没有一个方格脱落。 B、在切割交叉处涂层少许薄片分离，划格受影响明显地不于5%。 C、涂层沿切割边缘或切口交叉处脱落明显大于5%，但受影响明显地不大于15%。 D、涂层沿切割边缘，部分和全部以下大碎片脱落或它在格子的不同部位上部或全部脱落，明显大于15%。但划格区受影响明显地不大于35%。 E、涂层沿着切割边缘大碎片剥落或者一些方格部分或全部出现脱落，明显大于35%，但划格区受影响明显不大于65%。 6)涂装工艺流程图 涂料配比 温度、湿度 3.6包装标识 涂装工艺制作 钢构件表面处理 检查 NY涂装前准备 涂料检验 设备检验 涂装环境条件 清洁程度 底气喷涂（一） N检查 Y底气喷涂（二） 检查 NY下道工序 3.6.1钢柱、钢梁的编号尽量写在构件一端腹板处中间位置。 3.6.2采用不悦色的记号笔编写或自喷漆喷涂，注明构件的编号、长度、数量、规格、重心及吊点位置。 3.7彩钢板制作 3.7.1压型金属板的制作过程要注意以下几点： 1)压型金属板成型后，其基板不应有裂纹。 2)有涂层、镀层压型金属板成型后，涂、镀层不应有肉眼可见的裂缝、剥落和擦痕等缺陷。 3)压型金属板成型后，表面应干净，不应有明显凹凸和褶皱。 4)压型金属板的尺寸偏差应符合下表的规定： 压型金属板的尺寸允许偏差（mm） 项目 波距 波高 侧向弯曲 压型钢板 在测量长度范围内 截面高度≤7截面高度≥720.05）压型金属板施工现场制作的允许偏差应符合下表的规定： 压型金属板施工现场制作的允许偏差（mm)项目 压型金属板的覆盖宽度 板长 横向剪切偏差 泛水板 板长 折弯面宽度 折弯面夹角 截面高度≤7截面高度>70允许偏差 +10.0，-2.0+6.0，-2.0±9.6.0±6.±3.2° 允许偏差 ±2.±1.5±2.第四节 钢结构安装 4.1钢结构安装概况 ⑴钢结构的安装必须按施工组织设计进行，先按装柱和梁形成钢架，调整柱距，标高和轴线合格后，再最终固定并必须保证结构的稳定，不得强行安装导致结构或构件的永久塑性变形。 ⑵钢结构单元及逐次安装过程中，应及时调整消除累计偏差，使总安装偏差最小以符合设计要求；并用临时支撑固定以保持稳定，在逐次组装檩条，墙梁和支撑体系。 ⑶钢柱安装前应核对全部柱基位置、标高、轴线、地锚位置及深 处长度； ⑷任何安装孔均不得任意扩孔，不得更改螺栓直径。 ⑸柱脚底面应高出基础顶面50mm，以螺栓调节、安装、校正完毕后，用C35无收缩细石混凝土浇灌密实，最后将锚栓的螺母拧紧，并将螺母与垫板、垫板与板底焊接牢固（见下图）： ⑹室内地坪以下钢柱必须涂刷加入2%水泥重量的NaNo2的水泥砂浆，再用C20混凝土包至室内地坪以上150mm，包脚混凝土厚度不小于50mm.4.2钢结构安装测量方案 4.2.1测量依据 1）测量执行北京市标准《建筑工程施工测量规程（DBJ01-21-95)》和设计提出的特殊要求进行。 2）平面控制，依据工程总办单位移交的测量资料进行施测。 3）高程控制依据;测绘院提供的高程原始点，工程总包单位移交的二级控制点。 4）工程沉降位移观测，依据工程总承包单位移交的资料进行。 5）施工图纸设计变更 4.2.2测量准备工作 1）人员配备 测量工程师一名。负责组织工作、方案编制、测量数据分析和技术问题测量员（测量工）4名，另配辅助工人10人，负责具体施测工作。所有人员必须持有北京市测量放线或验线上岗证。 2）仪器设备配备所用测量仪器和量具，必须经北京市计量监督局受权的检定单位检定的合格产品，配合有合格检定证书，并保证有效期。 3）资料及点线交接 ⑴基础施工单位至少在吊装前七天提供基础验收的合格资料。 ⑵基础施工单位应提供轴线基准点和标高水准点。 ⑶基础施工单位在基础上应划出有关轴线和标记。 ⑷基础施工单位应对地脚螺栓的螺纹采取保护措施。 上道工序要移交的测量资料，并进行实地交点。对移交的测量资料进行全面验收检查。当内页资料无问题时，方可实地进行基准线、轴线、水准点、标高点等的复查工作。其精度符合规范的要求，若不符合应由原施测单位进行调整。 4.2.3施测方法 1）基准轴线 检查平面控制网，经检查符合规定后，将基础轴线从室外引入室内，设置在±0.000m的基础上，每一根立柱的一侧设一个基准点。基准点是构成基准轴线控制网的基础，必须精密施测和作边角复核，精度要求为，量距应不低于±0.000m，测角应不低于±10.2）标高测量 依据提供的原始准点(PL2），对任意一个二级水准点桩进行测定。往、返各测2次，所得的高程之差不大于3mm为合格，取平均值作为最后观测果。利用已测定的水准点桩，使用N3水准仪对其它点桩进行测定，往、返各测一次，2次观测结果不大于±0.5mm为合格。各水准点桩作为标高控制点长期使用，要加以必要的保护。 垂直度的控制：根据工程的进展情况，使用4台经纬仪，从三维方向对钢构件进行垂直校正。 3）技术要求 ⑴设计有特殊要求的施测项目，按设计要求进行；无特殊要求的，则执行测量规程规范的要求。 ⑵测量控制标版与测量水准点的制作，按有关要求进行。埋设在便于使用、而不易被破坏的位置。施工过程中要加强保护。 ⑶对于技术要求标高测量精度在±2mm以内的，均用N3水准仪施测；大于±2mm的，可采用NA2水准仪。 ⑷使用全站仪测距前，必须采用简易复检方法，复检出仪器当时状况下的固定误差，以便测距时减少误差。 ⑸使用钢尺丈量距离时。必须根据情况进行尺寸长改正、高差改正、温度改正和垂直改正，减弱误差。 ⑹所有测量数据和结果，要随时整理。做到数据完整、准确、及时。 4.3钢结构安装整体部署与顺序 4.3.1钢结构安装整体部署 根据结构特点，两套设备独自吊装，钢结构吊装同时投入二台25t汽车吊。 4.3.2钢结构安装顺序 1）施工顺序： 总体安装按照钢柱→钢梁→钢屋架→吊车梁→檩条等其他构件→屋面压型钢板进行。 2）安装要求： ⑴起重机在跨间机动作业，依按照工程序框图进行构件吊装，依据构件重量和起重性能确定作业半径。 ⑵钢屋架吊装前，在其沿轴线位置，第一榀采用揽风绳临时固定，待安装完2-3跨后，用C型钢相互连接，直至全部安装完毕后在拆除揽风绳。 ⑶钢屋架采用两台汽车吊4点吊装，吊点使用钢绳锁紧，以保证安全。 ⑷就位吊点利用柱顶螺栓孔，增设专用卡具。 ⑸小型构件采取钢绳串吊方法，以减少吊装次数，提高效率。 4.4构件安装施工要点 4.4.1立柱安装 1）钢柱采用一点吊，严禁拖拉，吊点设在柱顶上，利用钢柱对接夹板作吊耳。钢柱吊装后，拆除卸甲钢索，登高采用小钢爬梯吊在吊钩上，待钢柱安装固定后，爬上去，拆除钢索卸甲。检查确认基础定位轴线和立柱定位轴线是否齐全、准确。 2）检查基础面标高，预设标高调整垫板，位置、规格和数量应符合规范要求。 3）检查立柱底面至安全基准面、各横梁接点上面的实际尺寸，以安装基准面为基准点，向柱底返量，标出1m高度控制线，作为标高测量点。 4）在立柱与横梁接口处搭设脚手架，设置直梯和垂直调整用钢拉绳。 5）按规定方法起吊立柱并就位。起吊时要检查涂装质量，损坏部位进行修补。、6）检查立柱轴线对基础定位轴线的偏移，偏差不符合要求时使用千斤顶或倒链调整 7）定位轴线调整时，要同时进行标高和垂直偏差。标高的检查使用水准仪，依据水准住与立柱1m高度控制线对比，调整是通过增加或减少柱底垫板厚度来实现。立柱垂直偏差的检查，使用2台经纬仪，正交方法进行，调整是通过调整柱底对应的垫板厚度。 8）立柱的位移、标高、垂直偏差调整达到规范要求后，将固定螺栓可靠紧固。 9）柱顶标高调整，每安装一层钢柱后，对柱顶标高须作一次测量，根据实际测量值确定是否调整，标高误差不应大于5毫米。调整方法是通知加工单位在制作时进行调整，每次调整不宜超过5毫米。 10）钢柱垂直度校正，采用两台”J2”级经纬仪进行校正，校正时先将仪器定位在轴线上对准柱垂直轴线的根部，每一单节柱安装，必须在底部轴线观察矫正，由下向上观察偏差，（如视线障碍，采用弯角镜），待钢柱校正符合规范要求后，再进行对节点施工。 11）钢柱身上绑扎安装软爬梯，并系上缆风绳。爬梯用柱安装后操作人员摘钩。缆风绳用于柱身垂直度调整，此外，在钢柱未成为空间稳定体系前，绑扎缆风绳可作为安装临时加固措施之一。 4.4.2钢架梁施工 采用两点捆绑吊，构件到位后，用冲钉定位，然后安装临时固定螺栓，并拧紧后方能松钩。 主钢梁吊点设置图表： 梁的重量大于4吨时，要求设置钢吊耳。 1）检查确认立柱施工质量，检查构件情况，特别是接口板的螺栓的规格、数量，涂装损坏部位要进行修补。 2）按规定方法起吊至设计位置就位。 3）就位使用普通螺栓和冲钉临时定位，螺栓和冲钉数量不少于螺栓孔的1/3.4）检查梁上面标高、水平度、垂直度和轴线偏差，合格后高强螺栓施工。 5）钢梁面标高调整，钢梁标高采用水准仪、标尺进行测量，测量梁两端标高误差，超过规定时应作校正。具体方法是先从螺栓孔作调整，如果达不到要求，采用扩孔的办法，但施工前须征得项目负责人和监理的书面认可。 4.5安装技术质量要求 4.5.1安装 1）钢架钢柱、钢梁上面标高允许偏差符合要求。 2）构件中心线与设计中心线偏差宜符合允许要求。 3）运输过程中生产的缺陷和变形应矫正，处理符合要求后方可使用。 4）吊装前应清除钢梁表面的污物和泥土等。 5）接口板现场制孔应成正圆形，孔壁光滑孔缘无损伤，无毛刺清理干净，孔中心到板边尺寸不得低于1.5d.6）接口板装配前应复检，检查摩擦系数是否符合设计规定和规范要求，按《钢结构工程质量检验评定标准（GB50221-95）》执行.4.5.2焊接 1）焊接需由持有《焊工焊接操作证》人员进行。 2）焊接不得在气温低于5℃、湿度大于80%，风力4级以上的环境下施工低于5℃时采取预热措施。 3）焊材使用及焊接工艺参数按焊接工艺评定执行中规定内容执行。 4）焊缝质量检测，焊缝外观检测设专职检验员检测结果填表。焊缝无损检测应由具有国家技术监督局颁布II级资质以上机构执行并出具检测报告。 4.5.3涂装 1）涂装应在干燥环境下进行，当大风、雨、浓雾及气温5℃或5℃以上相对湿度在80%以上时应采取保证涂漆质量的措施。 2)漆膜厚度用干漆膜测厚仪检查允许偏差为-25μm. 3）每孔梁测5处的数值为3个相距为50mm的测点干漆膜厚度的平均值。 4.5.4吊装运输 1）钢构件在装卸、运输和堆放过程中应保持完好，防止损坏和变形。 2）卸车、安装石吊车臂起落要平稳，低速，禁止忽快忽慢或突然制动，避免碰撞而引钢结构变形。 3）构件应按安装顺序分类存放，并需搁置在垫木上，构件与地面保持100mm，以上的净空。起吊时，不得使钢构件在地面上有拖拉现象。回转时，需有一定的高度。吊装起钩、平移、回转应交叉缓慢进行。 4）构件支点应设在自身重力作用下构件不致产生变形处。 5）构件间应留有适当空隙，以便起吊操作及检查。 第五节 高强螺栓施工 5.1高强度螺栓抽检 外观检测包括包装、包装箱上的批号、规格、数量及生产日期。螺栓、螺母、垫圈外观表面必须有涂油保护，不应有出现生锈和沾染赃物，螺纹不得有损伤。检验数量：包装强度 数量抽查5%，且不小于3箱。 连接副抽检比例。每批号每一种规格抽查8套。检验结果应符合《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件》GB3633的规定，合格后方可使用。 抗滑移系数试验。以单项工程每2000吨为一制造批，不足2000吨者视为一批，单项工程的构件摩擦面应选用两种及两种以上表面处理工艺时，则每种表面处理工艺均需检验。 本工程设计的抗滑移系数Q235B为0.45；Q345和Q345C为0.55。 vv摩擦面准备 技术准备 工具准备 螺栓准备 摩擦面检查 普通工具准备高强螺栓准备 施工培训 临时螺栓准备 专用工具准备领用螺栓 编辑技术交底 领用螺栓 螺栓孔检查 工具检查及管理 紧固过程检查 螺栓管理 螺栓管理 摩擦面清理 技术交底 构件装配 摩擦面组装 临时螺栓销钉安装 高强度螺栓安装 初拧 终拧 高强度螺栓验收 5.3储运和保管 1）大六角高强螺栓连接副由一个螺栓、一个螺母、二个垫圈组成。 2）高强度螺栓连接副在运输、保管过程中，轻装、轻卸，防止损伤螺纹。 3）按包装箱上注明的批号、规格分类保管在室内，堆放不宜过高，底部至少离开地面20cm，防止生锈和沾染脏物。 4）工地安装时，按当天的安装量领取。当天未安装完的必须妥善保管，不得乱扔、乱放。在安装过程中，不得碰伤螺纹及沾染脏物。 5.4高强度螺栓安装 1）摩擦面组装前，用细钢丝刷除去摩擦面上的浮锈，然后用临时螺栓和冲钉组装，每个节点上应穿入的临时螺栓和冲钉数量由安装时可能承担的可能承担的荷载确定，并符合以下规定：不得少于螺栓总数的1/3：不得少于连个临时螺栓，冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%。 2）高强度螺栓在节点全部处理好后安装，其穿入方向须一致，且便于紧固，严禁强行穿入高强度螺栓，如不能顺利穿入时，修整时防止铁屑落入板叠之间，修孔完成后用砂轮磨去孔周围的毛刺，同时扫清铁屑。 3）扭剪型高强度螺栓连接副的垫片应安装在螺母的下面，并且垫片有倒角的一侧应朝向螺母。螺母带圆台面的一侧应朝向垫片。而大六角高强螺栓垫圈在两侧各一个，在安装高强螺栓时应对此加以区分。 5.5高强度螺栓拧紧 1)高强度螺栓的拧紧分初拧、终拧。对于大型节点应分为初拧、复拧、终拧。 2)初拧扭矩.不同直径高强螺栓的初拧扭矩值:M16为115N.m；M20为220N.m；M24为390N.m。复拧扭矩等于初拧扭矩。 3)终拧扭矩。终拧扭矩扭剪型高强螺栓以拧掉螺栓尾部梅花头为准。大六角高强螺栓用电动扭力扳手进行，对于个别不能用专业扳手进行终拧的高强螺栓，可按计算确定的扭矩值进行终拧。 4)初拧和复拧后的高强螺栓用颜色在螺母上涂上标记。 5)高强螺栓在拧紧时应按一定的顺序施柠，一般由螺栓群中心顺序向外拧紧。 5.6高强度螺栓验收 1）对于大六角高强螺栓终拧检查，采用扭矩扳手进行测力。 2）高强螺栓施工质量有下列原始检查验收记录：高强螺栓连接副复验数据、抗滑移系数试验数据、初拧扭矩、扭矩扳手检查数据和施工质量检查验收记录等。 5.7高强螺栓施工 1）节点板 （1）节点板要严格对号入座。每吊装完1段钢梁，要及时跟进接口的联接。 （2）接口板装配前应复检，检查摩擦系数是否符合设计规定和规范要求，按《钢结构工程质量检验评定标准（GB50221-95）》执行。 （3）使用冲钉固定接口板，每组接口板冲钉不得少于6条，冲钉直径应较孔径小0.1~0.2mm，其长度大于板束厚度。检查螺栓孔，对正后安装普通螺栓并坚固，数量不少于1/3。 2） 高强螺栓 （1）每道接口的全部接口板，用普通螺栓固定，检查无误后，更换高强螺栓。高强螺栓应自由穿入，不得强行敲入，不得用气割扩孔，穿入方向应一致，应注意垫圈使用方向。 （2）高强螺栓应按一定顺序施拧，由螺栓群中央顺序向外拧紧，并应在当天终 拧完毕。 （3）安装高强螺栓时摩擦面应保持干燥清洁不得在雨中作业。 （4）拧紧采用扭矩法施拧，分为初拧和终拧两次完成。初拧扭矩为终拧的50%。终拧扭矩按下式计算： Tc=K.Pc.dPc=P+△PTc--终拧扭矩（N.m)；K--扭矩系数；Pc--施工预拉力（kN）；d--高强螺栓直径（mm）；P--高强螺栓设计预拉力（kN)； △P--预拉力损失值（kN),取设计预拉力的10％。 （5）高强螺栓施拧采用的扭矩扳手和检查采用的扭矩扳手，在每班作业前，均应进行校正，其扭矩误差应分别为使用扭矩的±5%和±3%。 高强螺栓扭矩检查应在终拧1h以后、24h以内完成。扭矩检查时，应将螺母退回30°~50°，再拧至原位测定扭矩，该扭矩与检查扭矩的偏差应在检查扭矩的±10%以内。 Tch=K.P.dTch—检查扭矩（N.m）。 第六节 压型钢板施工 6.1压型钢板施工程序 钢结构主体验收合格→搭设临时支撑→压型钢板铆接安装→封板铆接 6.2压型钢板安装工艺流程 施工准备 熟悉压型钢板排版图、统计构件 钢结构主体验收 构件进场检查 压型钢板分层、分区吊装到位 临时支撑制作 架设临时支撑 铺设临时走道，空架，安全绳 放压型板在钢梁上的位置线 铺设压型钢板 调直，扣合，压实点焊 放封边板安装线 封边板边角下斜 安装焊接封边板 合格 栓钉放线焊自检 专检 验收 自检合格 堵头板密封焊接 自检 不合适 6.3材料的检查及保管 1）压型钢板运至现场，应及时对其包装、标记、合格证进行检查，对其数量、尺寸、规格做好核对。 2）压型钢板不宜堆放过高，以防压变形底部材料。防止形成集成荷载，每3m处应垫一枕木，并注意减少积雨情况发生。 6.4吊装 压型板的吊装采用尼龙带，对超重、超长的板应增加吊点或使用吊架等方式，防止产生变形或折损。 按照排版图，将压型板吊至正确的层段区域，并按照排版方向安全稳妥放置。 6.5安装 1）方向： 压型钢板应按照图纸排板方向，放线安装，调直，压实点焊牢固，对钢梁由于截面厚度不一产生的高差，应用锤击并实施点焊使其波谷底面与钢梁表面间隙控制在1mm以下，以便于栓钉焊接。 2）铺设： 压型钢板单片重量一般在3.80kg以下。铺设时由工人4-8人水平搬运，按图纸编号、排板方向逐一排放。变形的压型钢板校正合格后方可铺设。 3）搭接： 搭接长度应按设计要求进行搭接，一般侧向与端头跟支承钢梁的搭接不小于50mm，板与板之间的侧搭接为公母扣合，为防止钢板因承重而分开，应在侧搭接处钳合或点焊。 4）点焊固定： 铺设后的压型钢板调直后，为防止滑脱钢梁或大风掀起，应及时点焊牢固或用栓钉固定，压型板与支撑钢梁采用点焊或塞焊，每波谷处点焊一处，侧点焊每900mm一处。 5）切割： 现场边角、柱边和补强板需下料切割。直线切割时原则上优先使用电剪和等离子气割技术，不能采用损害母材强度的方法。 6）标记： 压型钢板铺设过程中，对被板全面覆盖的支撑钢梁应在压型板上标示钢梁的中心线，以便于栓钉焊能准确到位。 7）密封： 铺设后，边角和压型板波峰处的空隙为防止漏浆，用堵头板或挡板密封。堵头板的固定采用点焊方式。 8）开孔： 为保证压型钢板的承载强度，压型钢板上的预留洞，原则上由土建支模预留，待混凝土强度达到后再开孔。对必须先开孔（洞）直径大于一个波峰尺寸的孔，需做加固措施，防止承载下塌。 9）焊接工艺： 点固采用手工电弧焊，用交流焊机，配合Φ2.5mm,Φ3.2mm的E4303焊条进行点焊。 10）校验： 在交工验收之前，认真检查安装过程中有无遗漏情况，对施工过程中的造成的撞击变形，损坏，应进行修复校正或更换。 第七节 围护系统的施工 7.1围护结构施工工艺及流程 7.1.1围护结构安装工艺及质量控制程序： 栓钉试验合格 现场栓钉瓷环检查（受潮烘干） 清理现场放线 栓钉焊机运转性能检查 （自动控制） 焊枪检查 ?焊枪拆装； ?绝缘检查； ?电源线、控制线检查； ④焊枪筒的平行移动。 焊前试件合格 栓钉焊接 ?外观检查 ?弯曲试验 自检 焊中检查 ?电流，电压，控制时间； ?膨径尺寸； ?焊枪筒检查； ④瓷环位置，稳定性； ⑤母材清理。 专检、验收 打弯试验合格 7.1.2安装施工流程 1）屋面系统安装工艺流程：准备工作→次檩安装→天沟安装→内板安装→保温棉铺设 →直立缝板安装→雨落水管道安装固定。 2）墙面系统安装工艺流程：准备工作→次檩条安装→墙面内板安装→保温棉铺设→墙面外板安装→收边件安装 3）压型金属板施工现场制作允许偏差应符合下表的规定： 压型金属板施工现场制作允许偏差（mm） 项目 压型金属板的覆盖宽度 板长 横向剪切偏差 泛水板、包角板尺寸 板长 折弯面宽度 折弯面夹角 截面高度≤7截面高度>70允许偏差 ±10.0，-2.±6.0，-2.±9.6.0±6.±3.2° 7.2屋面系统安装 7.2.1材料进场 ⑴材料进场，厂商应附原厂出厂材质检验证明。 ⑵检验板及檩条的规格、尺寸、厚度。 ⑶检验格式收边料规格、尺寸、厚度。 ⑷检验零配件（自攻螺丝、垫片、止水胶等）。 ⑸板外观不得有拖动伤痕、色斑，表面膜层磨损、扭曲、污染、色差、翘角等现象。 ⑹材料进场时，应堆放在甲方指定之区域，同时乙方自行负责该部分材料的安全措施，材料应有适当之包装，以免损毁。 7.2.2吊运 （1）材料进场设置指定地点前，须分批、分类另放，不能立即使用时应整齐堆放并以帆布或胶布覆盖。 （2）地面堆放材料时，为保持干燥必须铺设枕木（枕木高6公分以上），材料不得解除地面，枕木间距不得大于3公尺。 （3）材料吊运至物架前，应以钢带捆扎束紧。 7.2.3主次檩条安装： （主檩安装完毕而次檩安装前，必须将内衬板吊运到位） （1）平整：安装前对檩条支承进行检测和平整，对檩条逐根复查其平整度，安装的檩条间高差控制在±5mm范围内。 （2）弹线：檩条支承点应按设计要求的支承点位置固定，为此支承点应用线划出，经檩条安装定位，按檩条布置图验收。 （3）固定：按设计要求进行焊接或螺栓固定，固定前再次调整位置，偏差≤±5mm。 （4）验收：檩条安装后由项目技术负责人通知质量员或监理工程师验收，确认合格且转入下道工序。 7.2.4内衬板安装 主次檩条安装完毕后即进行内衬板安装严格按公司相关安装手册施工 7.2.5保温棉铺设及直立缝屋面板安装 保温棉直接铺设在次檩上，铺设时需张紧，搭接部位处理按公司安装手册；应注意风向，沿顺风铺设。 直立缝屋面板随保温棉铺设同时进行，必须严格按本公司直立缝屋面板安装手册施工。 7.2.6材料吊上屋架施工要点： （1）放置钢板之网架，吊放钢板前，须先设置有效挡件防止钢板脱落。 （2）材料吊运至屋架时，吊杆上系住彩色钢板之垂直系带间距不得大于6公尺，两端须加斜向吊带，以防止滑落。（每困重不得大于2吨）。 （3）保持平稳缓缓吊升，吊作页范围内，非吊装人员不得靠近。 （4）吊升过程中，彩色钢板垂直系带如有松脱，放下重新调整后再吊升。 （5）彩色钢板缓缓下降待吊车人员控制定位（檐口挡板）后，依序放下。 （6）材料吊至屋架后，所有皮肋须朝上，板面应朝同于方向（便于安装，除阴肋扣合），并应以尼龙绳固定钢主架上（不得放置于檩条中央）。 7.3墙面系统安装 7.3.1材料进场 ⑴材料进场，厂商应附原厂出厂材质检验证明 ⑵检验板及檩条的规格、尺寸、厚度。 ⑶检验各式收边料规格、尺寸、厚度。 ⑷检验零配件（自攻螺丝、垫片、止水胶等）。 ⑸板外观不得有拖动伤痕、色斑，表面膜层磨损、扭曲、污染、色差、翘角等现象。 ⑹材料进场时，应堆放在甲方指定之区域，同时乙方自行负责该部分材料的安全措施，材料应有适当之包装，以免损毁。 7.3.2檩条安装 ⑴平整：安装前对檩条支承进行检测和平整，对檩条逐根复查其平整度，安装的檩条间高差控制在±5mm范围内。 ⑵弹线：檩条支承点应按设计要求的支承点位置固定，为此支承点应用线划出，经檩条安装定位，按檩条布置图验收。 ⑶固定：按设计要求进行焊接或螺栓固定，固定前再次调整位置，偏差≤±5mm。 ⑷验收：檩条安装后由项目技术负责人通知质量员或监理工程师验收，确认合格且转入下道工序。 7.3.3墙面板安装 1）泛水板安装 在砖墙上用墨斗弹出+500mm（或+300mm)线，以此线为基准安装泛水板 2）安装第一块墙板之前，首先在墙檩条上用墨斗弹出基准线，然后由人工将墙面板送至安装位置，采用横向交错搭接形式，每安装5-6块墙板要检查板的垂直度，严格按照本公司安装手册施工。 3）压型金属板的安装应平整、顺直，板面不应有施工残留物和污物，铁屑要及时清理干净，不得洒落于板材表面。 4）施工中应避免利器碰伤表面涂层，若有碰伤应用相应涂料补刷。 5）在条件允许的情况下，应尽可能采用长尺板材，以减少或取消接缝，这样即可节约材料，又能有效防止雨水渗漏。 6）屋面上人时，尽可能避免集中上人。 7）檐口和墙面下端应呈直线，不应有未经处理的错钻孔洞。 7.4重要部位技术及施工要点 我公司在多年的钢结构屋面设计制造和安装中积累了丰富的经验，开发出具有优良性能的屋面构造做法，满足不同地区以及不同客户的要求。 7.4.1天沟 天沟是屋面防水的重要部位，我公司在天沟构造中将着重考虑了华北地区大量积雪融化时容易导致渗漏的问题，加高了天沟泛水板插入女儿墙内衬板的高度，并在直立缝屋面板与天沟连接处设檐口堵头，所有接缝均在紧固前打胶密封，从而有效保证天沟可靠防水。 7.4.2厂房纵向伸缩缝 沿厂房纵向设伸缩缝，以容纳温度变化时结构产生的变形。墙面及屋面系统均在伸缩缝处断开，由可变形的盖板封闭，盖板与伸缩缝两侧板件均有可靠连接比采用经实践证明有效的防水措施。 7.4.3墙面板与屋面板相接处 此处采用本公司屋面系统的传统做法，提供多种专用泛水板及防水薄膜满足不同节点连接形式，现场施工时均必须严格遵守公司安装手册规定的安装顺序和安装要求。 第八节 钢结构竣工验收 8.1根据现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300的规定，当主体结构均为钢结构时应按分部工程竣工验收；大型钢结构工程可划分若干个子分部工程进行竣工验收。 8.2钢结构分部工程有关安全及功能的检查和见证检测项目见JGJ81-2002规范附录G，检验应在其部分项工程验收合格后进行。 8.3钢结构分部工程有关感官质量检验应按JGJ81-2002规范附录H执行。 8.4钢结构分部工程竣工验收时，应提供下列文件和记录： 8.4.1钢结构施工图纸、设计更改文件，并在图中注明修改部位； 8.4.2制作中对问题处理的协议文件； 8.4.3高强度螺栓复验报告，摩擦试件实验报告； 8.4.4构件成品合格证； 8.4.5施工现场质量管理检查记录； 8.4.6有关安全及功能的检验和见证检测项目检查记录 8.4.7有关观感质量 项目检查记录； 8.4.8分部工程所含各分项工程质量验收记录； 8.4.9分项工程所含各检验批质量验收记录 8.4.10强制性条文检验项目检查记录及证明文件 8.4.11隐蔽工程检验项目检查验收记录； 8.4.12原材料、成品质量合格证明文件、中文标志及性能检测报告； 8.4.13不合格项的处理记录及验收记录； 8.4.14重大质量、技术问题实施方案及验收记录； 8.4.15发运构件清单； 8.4.16其他有关文件和记录。
篇四：钢结构施工方案与技术措施
钢结构工程施工技术方案及措施
简介：本方案为某地面交通中心（GTC)钢结构工程施工技术方案及措施。屋盖结构为大跨度钢结构拱架，拱架间距为18m，共有14榀，跨度为45m-120m,拱架的断面高度为3m—1。2m，拱架最大矢高为25.5m,最重构件达220t，端部通过抗震球支座与现场混凝土边缘梁相连。本方案内容主要包括屋顶结构及施工方案简介，施工部署等.供大家参考。
关键字：钢结构工程，施工技术，施工方案，措施，屋面工程
本方案为某地面交通中心（GTC)钢结构工程施工技术方案及措施。屋盖结构为大跨度钢结构拱架，拱架间距为18m，共有14榀，跨度为45m-120m，拱架的断面高度为3m-1.2m，拱架最大矢高为25。5m,最重构件达220t，端部通过抗震球支座与现场混凝土边缘梁相连。本方案内容主要包括屋顶结构及施工方案简介，施工部署等。供大家参考。
第一节GTC屋顶结构及施工方案简介
地面交通中心（GTC）位于3A航站楼南面，为旅客提供往返市内道路交通的连接枢纽。在GTC建筑顶面有一覆盖轻轨火车站的大跨度屋盖。屋盖结构为大跨度钢结构拱架，拱架间距为18m,共有14榀,跨度为45m—120m，拱架的断面高度为3m—1.2m，拱架最大矢高为25。5m，最重构件达220t,端部通过抗震球支座与现场混凝土边缘梁相连.
屋盖纵向为18m跨距的梯形截面主檩条,主檩单元分布间距为3m的次檩。按照总包的工期要求，待土建结构完成后，进行屋盖结构施工.根据屋顶结构的特点，在伸缩缝处将屋顶分成3个单元进行施工,采用2台行走式塔吊立于一层顶板沿屋盖结构纵向进行节间安装.拱架按照设备起重能力及运输条件的限制分为8-14段，单段重10。4t～22t，长度约9m，分段就位的拱架在承重脚手架上对接，整榀拱架安装完毕后，安装主拱间的主次檩结构。承重脚手架以伸缩缝为界分区搭设,以降低施工成本。计划工期为150天。
一、GTC屋顶结构简介
1．结构形状
GTC屋顶面积约30500m,从轨道总站到地面运输中心,在南北方向的长度约为320m，东西方向整个屋盖结构跨度范围内没有立柱,宽度范围为45—120m。该建筑物通过一个拱形屋顶在东西方向封闭，并连接在首层与GTC相连的混凝土结构，在南北方向开放。在南端的开口,允许为GTC服务的火车进入该建筑物，在北边提供一个开放的进入总站建筑物的人行道。GTC屋顶的几何结构，通过弧线的简单旋转过程而产生了形成屋顶的双曲面.首先,在南北中心线上，通过在中心线上近似等距分布的节点形成了一条垂直弧线或曲线.这些节点仅沿曲线本身近似相等，它们沿水平方向精确的距离拱架18m。该弧线沿南北轴上的一直线旋转,但是这条直线却在屋顶最高点下边大约92m处，这种旋转以6的间距进行。
2．屋顶结构
屋顶结构是一个东西走向有规律的单向拱架系统,南北向拱架间距为18m。这些拱形结构跨度不同，最小的大约为45m,最大的超过120m。垂直方向的荷载主要通过压缩每个拱形结构而承担。
拱形结构是用钢板焊接成的，深度变化由最长跨度基础处最大的大约3m深度支最高点处大约为1。2m最小深度.拱形结构的截面一般是扁平底部、V形箱式结构,它带有较厚得法兰板，以及最小厚度的腹板。对于每个拱形结构，沿整个长度在截面上加入一条纵加劲肋。在截面中焊进类似的横向隔膜式加劲肋，间距大约3m远。拱形结构截面顶部和底部法兰的宽度沿拱形结构的长度是不变的，由此可知,腹板不是完全平坦的元件，而是稍微有些翘曲
（在10m的距离上大约翘曲1。6）
。由于腹板很薄，因此在焊接到上述内部隔膜上之前，它们可以被稍微扭曲成正确地形状。
oo23．玻璃天窗支撑结构
支撑玻璃天窗的构件由主檩条和次檩条系统组成。主檩条与主拱形结构连接在大约9.5m的间距，组成屋顶整体稳定系统。它们是预制的V形部分，在顶部法兰处为400宽，650深。V形部分的顶部和侧部采用钢板结构,厚度依据檩条的走向不同而发生变化。檩条靠近屋顶的中心线,即朝着顶部，几乎垂直,因此受到的侧向弯距很小.那些靠近拱形结构两端的檩条，以其侧面布置，与垂直方向所成的角度最大为40，在弱轴方面的弯距相应的有所增加。因此，这些檩条的侧面腹板比较厚.为了形成每根檩条为V型，并且为了加强檩条绕其强轴的抗弯能力，在每个组分中还加进了一条直径为100的实心棒条。主檩条的起点是垂直的，因此他们的顶部法兰表面与和他们相交的拱形结构的顶部法兰水平。
主檩条在立面成曲线,以与原定位弧线配合，如上面几何结构部分中所说的那样。主檩条支撑着约3m间距箱形的次檩条，而此檩条直接支撑玻璃天窗的。这些次檩条的截面尺寸为250mm×100mm，底边成曲线，以配合屋顶的弧度.檩条没有超出主檩条顶面法兰深度下，而是被固定，以便檩条在它们上面通过。
4．横向稳定度和运动接缝
支撑轨道总站屋顶的GTC混凝土结构包括两个东西向伸缩缝直接在屋顶构件下面.为了避免因两个建筑元件之间不同的运动性能而引起复杂情况，在于混凝土结构的相同位置设置伸缩缝。这样屋顶被分成3个独立构件，并且都拥有自己的稳定系统。
GTC屋顶不采用任何支撑.每个屋顶部分的稳定性都通过拱形结构与主檩条的空腹桁架作用而保证，这一点依赖于这些元件的弱轴抗弯刚度。尤其是拱端和朝着拱端的主檩条，对南北方向每个屋顶部分的侧面稳定性起到了巨大作用。所以靠近拱端主檩条腹板的厚度需增加。
GTC混凝土结构中的伸缩缝位置对应于屋顶结构中两个拱的位置.在这些位置，拱被分成两个”半V"部分,每半个部分成为一个扇形或另一个扇形的一部分。在这些拱形结构之间，将提供大约200mm的间隙，以允许温度变形和地震位移.位于这些分开的拱形结构支撑位置上的混凝土结构采用双立柱，以便每个拱形结构都位于自己的立柱上而无须跨越伸缩缝采用复杂的转换结构.
二、GTC屋顶钢结构工程难点
1．钢构件的深化设计及加工工艺
GTC屋顶钢结构独特的外形决定了，钢构件深化设计的准确及加工工艺的确定是本工程的难点。
大跨度拱架的安装座与现场混凝土边缘梁相连,上下翼缘宽度不变而高度改变的拱截面形成了腹板的双曲面形式,拱的上翼缘随拱的位置不同而发生不同的安装精度、焊接质量、吊装安全可靠是本工程的难点。
3．运输及吊装机械的选择
钢构件的超长超大决定了构件的场外、场内运输及吊装机械的选择是本工程的难点。
4．工期保证及组织协调
施工组织协调及配合是本工程的难点
第二节
施工部署
o
一、钢结构工程施工部署安排
1．钢结构部分施工工期
1）工期
2）工期保证措施
安排合理的施工流程和施工顺序尽可能提供作业面，使各工种交叉施工。梯形拱长度为47~135m，最重构件达220t，端部通过抗震球支角度变化。拱与拱之间通过主檩相连，且主檩穿过拱截面。如何保证主拱在加工成分成8～14段，单段重10.4t～22t，长度约9m；主檩以拱单元为分段原则,单段重6.8t~15t，长度约18m。钢构件根据本工程钢结构特点,钢结构安装难度特大,所以工期的保证本工程钢结构工期为150天.
安排好钢结构深化设计及加工制作计划，组织好工厂与现场的协调工作，以保证构件按计划进场。
选用科学的、先进的、切实可行的施工方法、施工手段进行钢结构安装.
使用先进的设备、机具、仪器以提高劳动生产率.
监督六项基本职能，并选配优秀的管理人员及劳务队伍承担本工程的管理、施工任务。
根据工程施工进度总计划，编制月、周、日计划相结合的各级计划进行进度的控制与管理,并配套制定各分包的计划以及机械设备配备使用计划，劳动力分布安排计划等，实施动态管理。
2．施工顺序
为了保证拱架单元均匀的将力通过球形支座传递给结构，各区支实施项目经理负责制,行使计划、组织、指挥、协调、控制、屋顶的伸缩缝将屋顶结构分成3个独立的单元，的稳定系统.根据屋顶的结构形式，将以3个独立的稳定系统为单元进行施工:一区支撑系统的搭设→一区构件的吊装（包括A拱、B拱、C拱、D拱、E拱、FN拱及相关主次檩）→二区支撑系统的搭设→二区构件的吊装（包括FS拱、G拱、H拱、I拱、J拱、K拱、LN拱及相关主次檩）→三区支撑系统的搭设→三区构件的吊装（包括LS拱、M拱、N拱及相关主次檩）撑系统的支点处采用千斤顶，待一个区段的构件安装完成后，各支点处的千斤顶同步分阶段卸荷，以保证结构的外形及下部混凝土结构的安全可靠。
3．主要劳动力配备
钢结构工程劳动力配备表1序
号
类
别
单
位
数
量
1管理人员
人
142电焊工
人
303备
注
4油漆工
人
5电工
人
6测量工
人
7探伤
人
9起重工`人
211构件检验员
人
12塔式司机
人
13信号指挥
人
合计
人
134根据工期动态调整
4．钢结构施工现场平面布置
钢结构施工不再另设水电供给设施，服从工程整体的统一安
排。现场统一考虑供电、供水设施，但钢结构施工需要单独
设立配电箱.
钢结构施工临建仅考虑自身办公、仓库（包括食堂、会议室）。工具房设在施工现场.场地施工现场统一划定。
考虑到本工程结构的特殊性，充分利用一层顶板城铁站台承载力高的特点，选用的两台行走塔轨道位于一层顶板，且钢构件的堆放场地选在城铁轨道位置。
二、施工准备
1．熟悉合同、图纸及规范,做好施工现场记录。其程序是:
编制劳动力须用审批
2．技术准备
编制工艺流程要领书，做详尽的构件进场计划。
细的交底记录。
各特殊工种(司机、焊工、起重工、电工等）必须持证上岗,证件必须在有效期内方可进场作业.
熟悉图纸、计算工程量、现场调查
编制施工机具设
备须用量计划
工艺流程及作业要领书
量计划
编制月、周施工进度表
编制材料、构件、成品需用
安全、技术交底
临时供水、供电计划
编制施工准备工作计划
施工总平面布置
经济承包与核算
组织对各工序施工人员进行专业技术交底及安全交底,并有详
测量放线所用的经纬仪、水准仪、钢尺等测量仪器，都要做好
计量检测,并保证在有效期内使用。
3．机械材料准备
制定材料供应计划，组织相关材料和机械设备进场。机械设备应做好检修和保养，保证完好率。
篇五：钢结构施工方案与技术措施
第七章
主要施工方法及技术措施
1钢结构安装
2.1吊装顺序：柱→柱间支撑（墙梁）、行车梁→屋架→屋架支撑(檩条)2.2吊装前准备：
为了确保构件吊装前的顺利进行，并达到要求的质量、工期、和效益。按照选定的吊装方案充分做好吊装前的准备工作。
2。2。1技术准备
1）
全面熟悉掌握有关施工图纸、设计要求、施工规范、吊装方案等有关技术资料，核对构件的空间、就位尺寸和相互间和关系，掌握结构的高度、重量、外形尺寸、数量、型号及构件间连接方式等。
2）
掌握吊装场地范围内的地面、地下、高空的环境情况。
3）
了解已选定的起重机械设备的情况和使用要求。
4）
编制吊装工程作业指导书。
5）
进行认真细致全面的方案和作业指导书的技术交底.2.2。2施工准备
1）
钢构件和验收
钢构件制作完成后，应按国家GB50205—95的规范进行检查验收.外形几何尺寸的允许偏差应符合GBJ205—83表3.9、3。1的规定。
钢构件成品出厂时，制造单位应提交产品证明书和下列技术文件;A）
设计更改文件，钢结构施工图并在图中注明修改部位。
B）
制作中对问题处理的协议文件。
C）
所作钢材和其它材料的质量证明书和试验报告。
D）
高弗螺栓磨擦系数物实测材料。
钢构件进入施工现场后,除了检查构件规格、型号、数量外，还需对运输过程中易产生变形的部位进行专门检查，发现问题应及时通知有关单位做好签证手续以便备案,对已变形的构件应矫正，并重新检验。
2）
测量仪器及使用应按规范要求,统一它的标准。A）经纬仪：采用精度2S的光学经纬仪。
B)水准仪：按国家三、四等水准仪测量及工程水准测量要求，其精度为±3MM/KM。
C)钢尺:参与同一单位工程施工的各个单位，须使用同一牌号、同一规格的钢尺,应通过标准计量校准钢尺。
3）
基础复核
A）
基础施工单位至少在吊装前七天提供基础验收的资料.B）
基础施工单位应提供轴线标高的轴线基准点和标高水准点.C）
基础施工单位在基础上应刬有关轴线和记号。
D）
支座和地脚螺栓的允许偏差应按GBJ205—83规范中表4.2.2要求，支座和地脚螺栓的检查应分二次进行,即首次在基础砼浇灌前与基础施工单位一起对地脚螺栓位置和固定措施进行检查,第二次在钢结构安装前作最终验收.E）
提供基础复测报告，对复测中出现的问题应通知有关单位，提出修改措施。
F）
为防止地脚螺栓在安装前或安装中螺纹受到损伤，宜采用锥形防护套将螺纹进行保护。
4）
构件预检
A）
检查构件型号数量。
B）
构件有无变形，发生变形应矫正和修复.
C）
检查构件外形和安装孔间的相关尺寸，标出构件的轴线和准线。
D）
检查连接板、夹板、安装螺栓、高强度螺栓是否齐备，检查磨擦面是否生锈.E）
不对称的主要构件（柱、梁、门架等)应标出其重心位置。
F）
清除构件上污垢、积灰、泥土等，油漆损坏处应及时补漆。
5）
构件运输
A)
装卸运输过程中不得损坏构件和防止构件变形。
B)
构件的运输应按吊装的顺序进行，并考虑配套供应。
C)
构件应对称放置在车辆上，装卸车应注意对称操作，确保车身和车上构件的稳定。
D)
构件运输过程中，堆放应用垫木，并用紧绳器固定。防止构件在运输过程中松动，对于重心不稳的构件，还应采用支回稳定.E)
运输道路面应平稳，路基坚实，并有排水要求，道路的转弯半径应适合运输构件的需要，并应设置加车道。对于扩大拼装的运输构件，应验算构件的刚度，必要时应增加搁置点和支撑数量.2.3钢柱的吊装与校正
2.3。1基础标高调整：
基础标高的调整必需建立在对应钢柱的预检工作上，根据钢柱的长度、柱脚距离来决定基础标高的调整数值.基础标高调整时,采用无收缩水泥砂浆块调整法进行。
2.3.2钢柱吊装
1）
钢柱吊装前,应对基础的地脚螺栓用锥形防护套进行保护，防止螺纹损伤。
2）
为了防止柱子根部在起吊过程中变形，钢柱吊装采用把柱子根用垫木填高,用一台起重机吊装。在起吊过程中全心全意,起重机边起钩，边回转起重臂直到把钢柱子吊直为止。
3）
为了保证吊装的安全,吊装钢柱时，应设工具式吊耳，吊耳应基本通过柱子重心的铅垂直线。
4）
钢柱吊装前应设置登高挂梯的柱顶操作台夹箍。
2.3。3钢柱校正
1）
吊到位置后，利用起重机起重臂回转进行初校，一般钢柱垂直度控制在20MM之内。
2）
对负钢柱底部的位移校正须采用螺旋千斤顶加链索，套环和托座水平方向校钢柱，其效果比较理想,校正后的精度为1MM之内。
3）
采用油压千斤顶对柱子垂直度进行校正,在校正过程中需不断观察柱底和垫块之间是否有间隙,以防校正过程中顶升过度造成水平标高产生误差。待垂直度校正完毕，再度紧固地脚螺栓，并塞紧柱子底部四周的承重校正块(每块不得多于三块）,并用点焊固定。为了防止在垂直度校正过程中产生轴线位移，应在位移校正后在柱子底脚四周垫4-6块10MM厚钢板，作定位靠模，并用电焊与基础面埋件焊接固定,防止移动。
4）
在吊装坚向构件或屋架时,还须对钢柱进复核，采用链条葫芦拉钢丝绳进行校正，待竖向构件或屋架安装完后,可松缆绳。
5）
柱子垂直度校正要做到“四校、五测、三记录”以保证柱子在组成排架或框架后的安装质量。所谓四校是:初校：基础浆后复核。安装吊车梁时校正;安装屋盖时校正；复核最好在早上或阴天进行,以减少阳光湿度的影响而造成的误差.所谓五测：初校为一测；灌浆后为二测；安装吊车梁或连系梁调为三测;安装屋架时调校为四测；屋面吊好后为五测。所谓三记录：初校复核做好记录；安装
吊车梁或连系梁时做好记录;安装屋盖后作好记录。
2.3.4钢屋架的吊装：
1）
钢屋架吊装时，须对柱子进行复测和复校.2）
钢屋架吊装时应验算屋架平面度刚度，如刚度不足时，采取增加吊点的位置
或采用加铁扁担的施工方法。
3）
屋架的吊点选择，除应保证屋架的平面刚度外，还应考虑,屋架的重心位于内吊点的连线下，否则，应采取防止屋架倾倒的措施（即在屋架、屋脊处多增加一个保险吊点和吊索），对外吊点的选择应使屋架下弦处于受拉状态。
4）
屋架吊装采用千斤顶和安全系数应取K=10。
5）
屋加架吊装前，在屋架上下弦绑扎扶手栏杆。屋架跨中平面应搭设上下登高用爬梯。
2.3.5钢屋架校正
1）
钢屋架吊装就位后，第一榀和第二榀屋架应拉设屋架缆索固定，此时采用松紧索对屋架进行垂直度校正，第三榀屋架及以后的屋架采用屋架临时固定支撑来进行校正.屋架临时固定支撑主要放置在屋脊和檐口处,本次施工采用屋面檩条支撑件,每榀单边屋架设八道固定支撑.2）
钢屋架校正采用下弦两端拉线与上弦中央挂重锤的方法。当在屋架上弦端和中部夹三把标尺,待三把标尺的定长在同一直线上，则屋架垂直度校正完毕。
3）
钢屋架校正完毕,拧紧屋架临时固定支撑二端螺杆和屋架二端搁置处的螺栓，随即安装屋架永久支撑系统。
2.3。6柱间支撑和行车梁的安装
柱间支撑和行车梁安装前，复核和复校钢柱的垂直度，待达到验收标准后，随即安装和固定柱间支撑、行车梁,使其形成刚排架,减少竖向构件安装过程中累计误差。焊接柱间支撑时，应严密观察和校正柱子的垂直度变化情况，防止柱子发生永久性超验收标准的误差出现。
2。3。7屋面支撑系统的安装
1）
屋架上下弦的水平支撑安装采用整体安装方法，如发现螺孔有错位现象,处理支撑系统，并应观察屋架垂直度的变化。
2）
垂直支撑的安装基本与屋架安装方法类同。
2彩钢屋面、墙面板的安装
3.1一般程序
钢板吊至屋面准备开始安装时,请注意确保所有的钢板正面朝上，且所有搭接朝向将要安装的屋面这边倒。否则，不仅会翻转钢板，还会使钢板调头。成捆的钢板须安放在靠近或置于檩条支撑点上，而不能放在檩条的跨中，在固定第一块板前，要确保其位置的垂直和方正，并将它正确的落在与其它建筑构件相关的位置上。
1）
沿挑口板或端墙横向安装时,请注意泛水板的型号或盖板的安装方式。
2）
沿天沟屋脊，挑口板女儿墙或横向纵向安放时，屋面板应伸向天沟内约50MM。
当第一块钢板固定就位时，在屋顶的较底端拉一根连续的准线，这条线和第一块钢板成为引导线,便于后续钢板快速安装和校正。然后对每一屋面区域在安装期间要定段检测，方法是测量已固定的钢板宽度，在其顶部和底部各测一次，以保证不出现移动和变形，在某些阶段，如安装至一半时,还要测量从已固定的钢板顶部底部至屋面的远处或完成线的距离,以保证所固定的钢板与完成线平行，若需调整，则可以在以后安放和固定每一块很轻微的作扇形调整直到钢板达到平直度。
3.2屋面板的安装
3。2。1流程：拉板→铺板→安装→校正→固定
3。2。2方法：
A)
屋面板拉板过程中应避免擦伤、摔伤。用吊车吊装的板应在板下设置足够强度与宽度的方木或方铁，以免吊装时引起板变形.B)
铺设板应足够靠紧且顺直,接头应有效固定，保证拼缝均匀，如有破损变形需修复，不能修补的应予以调换.C)
屋面板调整好后打钉,打设力度适中，不应出现打裂，打进波峰，打钉必须打在波峰上，严禁在屋面上随意钻孔及打钉。
D)
屋面板安装应保证檐口线一致性，其纵向搭长度大于等于200MM，横向搭接不得小于一个波峰。
E)
包边及包角安装
流程:号料→切割→打铆钉→校正→固定→打硅胶
按图确定门窗包边长度后,在其两端再切割成45度角，然后安装。对接搭接长度为30-50MM安装时应先拉线再固定，固定后其表面平整，接头间缝允许偏差为1MM.硅胶应打得均匀连续。
3.3彩钢墙面板安装
3。3。1流程：墙面材料检验→板头开工艺孔→就位→临时固定→线坠校正→固定。
3.3.2墙板安装严格按照排版图进行，不得擅自改变排版顺序。
3。3.3墙板打钉时应拉线保证钉头平齐成直线。
墙面钢板在边搭接处都成波形状，搭接时形成不连续的断口，这样能防止在搭接时板与板之间的断面接触，避免由于强度引起板伸缩而产生板的表面张力作用的可能性。
3.3。4彩板边的搭接
安装每一块板时,应将其边搭接准确放在前一块钢板上，并与前一块钢板夹紧,直到钢板两端都固定为止。钢板沿纵向就位，其端部尤其是上端部需用钳子櫠住搭边部分，这样可保证钢板一端的就位,并使一端的搭接也处于正确的位置，从而固定住钢板,在固定的过程中，夹板始终应在纵向夹住钢板。
在安装下一块钢板之前，每一块钢板必须安全的固定住。固定必须始于钢板中心，然后向两边伸展，最后固定钢板的搭接边.可用螺栓或钉子作为穿透式固定点,可位于钢板波纹的波谷（仅指墙板)或波峰.3。3.5波谷固定
位于墙面板的固定板并不明显外露，不会损害新颖光洁的钢板外形线条。同样，固定件被牢牢地固定在钢板的某部分硬质的支撑上，故不会损坏板的外形。然而,波谷固定板时，需要在每一支撑点下，对每个搭接边固定.实践证明，除了在搭接处的波峰或突肋处固定外，还在相邻的地方作一固定的方法,省力要省料.边搭接固定件,同样要求距中。
3.3。6穿透式固定件
选择固定件应按照结构的使用寿命进行,要特别注意外覆材料的估计寿命与指定的固定件寿命是否一致。目前，供应的螺丝可带有塑料头不锈钢顶盖或涂有特殊的耐久保护层。
篇六：钢结构施工方案与技术措施
.施工方案与技术措施
一、钢结构现场安装
（一）、现场安装方案概述
本钢结构工程在结构形式是框架，结合构件形式、重量、就位位置和施工现场实际情况，及现场设置塔吊的各项起重参数性能，本工程钢结构采用综合安装方法进行。
1、钢结构现场安装方法：
厂房框架柱、梁等构件重量都较轻，吊装主要采用NK250型25t汽车吊吊装吊就位。
2、钢结构现场安装顺序：
钢结构吊装采用“先中间、后外侧，先柱后梁，先下后上”的原则。在厂房的中间部位最先形成一稳定得框架体系，然后向两端进行推进、对称安装其余的钢柱、钢梁构件。顺序如下图所示：
单个厂房施工顺序示意图（从中间向两端）
.
.（二）主要安装构件情况分析
本工程的主要构件为钢柱、钢梁、檩条、斜撑等构件。钢材材质为Q345B。重量都不太重，具体如下：
序号
1234构件名称
钢
柱
钢架梁
檩
条
斜
撑
每根构件重量
约1t左右
约4t左右
约0.05t左右
约0.05t左右
备注
（三）起重设备选择和布置
1、起重机的选择
按现场平面布置图，共5个钢结构厂房钢结构工程需要安装，结合其起重性能和工况分析，现场配置NK250型25t汽车吊4台。
主要使用区域及用途如下：
序号
１
起重设备
25t汽车吊
数量
4主要用途
钢构件安装
2、汽车起重机的工况性能如下表
NK250型25t汽车吊额定总起重量表如下（单位：T）：
杆长/m半径/m81012141617.29.66.34.33.124.28.456.75.03.72.831.27.05.64.653.93.0.
.（四）钢结构安装工艺
1、安装工艺整体流程（以冷冻库为例）
地脚螺栓复测
→
钢构件卸车
→
构件进场检验
→
汽车吊直接吊装就位
→
地脚螺栓临时紧固
→
缆风绳临时拉结稳固
→
钢柱轴线位置、垂直度调整
→
钢柱螺栓和柱脚压板紧固、焊接
→
下一钢柱安装
→
钢柱间系杆安装
→
形成首个稳定的格构体系
→
钢屋架地面拼装成整体并双机抬吊就位，组成首个钢屋架
→
两侧对称安装柱、屋架体系
→
……
→
以此类推
→
安装完成，结构验收。
2、钢结构安装区域划分
本工程共有肉类冷冻、肉类市场、蔬菜储藏、蔬菜市场、敞开式销售区五部分，按照施工流水段的划分，共分为五个区域，具体划分区域如下图所示。
3、钢结构整体安装顺序
按照工程总体部署，拟安排两个施工队同时进行施工，五个区域的整体施工顺序为：一区、二区
……
五区。
对于同一个厂房，钢构件安装顺序采用以“减少误差，从中间向两端”的方法进行安装。
4、钢结构安装顺序（以冷冻库为例）
（1）、安装第一排钢柱。
.
.
（2）、安装第二排钢柱。
（3）、安装钢柱之间连梁（或系杆）。
.
.
（4）、使用双机抬吊安装第一榀钢屋架。
（5）、使用双机抬吊安装第二榀钢屋架。
.
.
（6）、安装两榀屋架之间的檩条，形成稳定的框架体系。
（7）、继续安装下一榀刚架的钢柱、连梁、屋架、檩条。
.
.
（8）、按上述顺序依次继续安装屋架，柱间支撑也穿插着进行安装。
（9）、继续进行安装。
.
.
（10）、屋架安装完成。
5、柱间支撑安装
柱间支撑与钢柱采用节点板螺栓连接和焊接连接相结合的方式，制作及钢柱安装偏差对其安装可能有较大的影响，柱间支撑在工厂内整榀拼装完后整体运输到现场进行安装。柱间支撑吊装重量较轻，可以利用25吨汽车吊进行吊装。
交叉式柱间支撑的吊装顺序如下：
.
.
吊装时，分为三个单体1、2、3分别吊装。三个单体均为平面桁架结构形式，吊装为整体吊装。安装时先安装3，而后用手拉葫芦拉到钢柱上临时固定，而后安装1，连接3和1的节点，拆除手拉葫芦，最后安装2。整体吊装的三个单体桁架采用25T汽车吊4点吊装。
6、屋架梁的安装
（1）、过长钢架吊装防变形措施
最长的钢架长56米，为防止较长钢架在起吊过程中变形，较长构件的吊装采取双机抬吊、四点吊装的方法，四点吊装起吊时四点同步受力，吊点距离保证在6米左右，这样起吊过程中钢架可达到均匀受力，在吊装过程中可保持设计尺寸，合乎规范要求。具体如下图所示：
双机抬吊钢屋架吊装示意图
（2）、吊装机械及施工措施
屋架钢梁吊装时，在钢丝绳上串联一个手拉葫芦，以调整钢梁在空中的姿态。
屋面钢梁吊装到位后，在松钩之前应连接相关屋面钢檩条等，使之形成一个空间框架的稳定结构。如果不能在松钩之前安装屋面钢檩条，为防止屋架钢梁歪扭，应拉设缆风绳。缆风绳在吊装之前固定到屋架钢梁上，共设四根，拉设位置在钢梁长度的1/3处，下面拉设在附近的钢柱柱脚。缆风绳选用Ф13.5mm，使用1T手拉葫芦拉紧。屋面主钢梁间连梁安装后，.
.即可拆除缆风绳。
由于钢柱安装有一定的允许偏差，且屋架梁与钢柱采用高强度螺栓连接，因此安装时，当吊装到位后，采取先连接一头（但不紧固），另一头如果能直接连接，则直接连接到位，如偏差过大，应调整钢柱缆风绳，调整屋面梁高度间距，但钢柱本身偏差应符合规范要求。
二、屋面、墙面系统施工
（一）檩条安装
1、檩条的地面运输
从原材料堆放场地用卡车或平板车将檩条运输至吊机位置，然后用钢丝绳捆绑结实。
2、垂直运输：
将捆绑结实的檩条采用现场吊机将檩条吊运至其安装部位。因为檩条单重小，且为线性杆件，绑扎容易，吊装时主要耗时的是起钩和落钩，为提高安装速度，采用一钩多吊的方法.
.来提高工作效率，如图所示。
3、檩条安装总体顺序
檩条和檩托的安装顺序如下：
檩托安装→檩条安装→屋面系统的安装
安装程序
.
.主结构安装完成
檩条安装
测放檩托位置线
跨距检查
点焊檩托
檩托位置复核
焊接
焊缝防腐处理
檩条吊装
焊接变形校正
安装紧固螺栓
檩条错口检查
檩条直线度检查
檩托和檩条安装流程
检查合格下一道工序
4、檩条安装定位
⑴、根据本系统工程屋面板制作安装标准及钢结构施工单位移交的测量数据，确定各檩条定位点的高差是否需调整，若需调整，则用所需调整量的钢板予以调高处理。数量不超过三块,块与块之间采用焊接处理.使整个檩条面按安装标准达到基本平滑。垫块在安装前须除锈，涂装处理按檩条的涂装要求。
⑵、金属屋面板系统的定位安装主要分檩条的檩托板定位和钢支撑的定位，其安装应严格按照批准的设计图纸进行。采用全站仪及经纬仪按设计要求进行放线，并安装定位线弹在钢支撑上。
5、檩条安装
.
.⑴、檩托定位
檩托焊接在钢结构梁和支撑上。檩托定位方法如下：根据檩距和轴线确定出檩条和钢结构梁的交线（放线弹出的定位线），该交线即为檩托板的安装线。
⑵、檩托安装
如右图示，檩托定位后，其与钢梁的翼板平面的夹角要保证为90°±1°度，位置偏差在5mm内。在焊接过程中要采取减小变形的措施，先对称点焊，检查檩托的角度，合格后再焊接，不合格的要校正角度。点焊要牢固。焊条直径为4mm，焊条型号为E5016。焊接时电流要适当，焊缝成形后不能出现气孔和裂纹，也不能出现咬边小于5和焊瘤，焊缝尺寸应达到设计要求，焊波应均匀，焊缝成型应美观。
⑶、防腐处理
焊接后应对焊缝及其四周进行防腐处理，防腐材料选用符合设计要求的油漆涂料，要求涂刷两道。防腐前清除干净焊缝表面的药皮和污物。
⑷、檩条固定
本工程所有檩条采用与檩托螺栓连接，当檩条抬运就位后，首先应检查正在安装的檩条顶面是否与已安装的相邻檩条顶面平齐，如不平齐应作调整。相邻檩条顶面高差在2mm以内时方可螺栓紧固，在安装时应尽量将两相邻檩条顶面调成一致。
（二）天沟安装
1、天沟支架安装
⑴、本工程采用小型型钢做天沟支架；
⑵、按设计的间距安装天沟支架，并检查支架顶面标高是否一致。
.
.2、天沟安装
⑴、分段天沟拼接
天沟对接前将切割口打磨干净，对接时注意对接缝间隙不能超过1mm，先每隔10cm点焊，确认满足焊接要求后方可焊接。焊条型号根据母材确定。焊缝一遍成形。为加快天沟安装速度，可在地面将两至三节天沟拼成一体，然后用16吨吊车吊到安装位置或吊到就近的位置，这样不但可以提高天沟的对接质量，而且可以大大提高工作效率。
⑵、天沟焊接后往往会出现较大的变形，为了控制焊接引起的变形，必须采用先点焊再分段施焊的方法。焊接完后，焊缝两侧20mm范围内会出现不同程度的变色，应立即用布砂轮打磨抛光将其除去。
⑶、天沟安装好后，底部平整、无积水现象。
3、天沟试水试验
天沟安装好后，应往天沟内注满水，查看天沟是否漏水，天沟不漏水后，进行验收。若漏则须对漏水处重新焊补，并作抛光处理，再重复防漏试验，直至合格。
（三）屋面、墙面压型钢板安装
本工程屋面压型钢板拟采用90厚内衬聚氨酯彩钢板，墙面压型钢板拟采用70厚内衬保温聚氨酯彩钢板。
1、基本要求：
⑴、板材的搬运应轻拿轻放，避免磕碰，严禁拖地，以免破坏板材。
⑵、首先确定安装起始点，该点的确定就根据设计图纸及现场情况确定，一般从一侧往另一侧。安装时还应弹基准线，以免出现累积误差。
⑶、确定好安装方向，弹射基准线后从一端向另一端一块块安装。
.
.⑷、两块平行面的边缘搭接应平直，从而保证室内美观。面板的接缝方向应避开主要视角，当主风向明显时，应将面板搭接边朝向下风方向。
⑸、压型钢板应在支撑构件上可靠搭接，搭接的长度应符合设计要求，且不应小于下列表中的规定。
压型钢板在支撑构件上搭接的长度（mm）
项目
截面高度＞7截面高度≤70屋面坡度＜1/10屋面坡度≥1/10搭接长度
375250200⑹、压型钢板安装的允许偏差应符合下表的规定。
压型钢板安装的允许偏差(mm)项目
檐口与屋脊的平行度
压型钢板波纹线对屋脊的垂直度
檐口相邻两块压型钢板端部错位
压型钢板卷边板材最大波浪高
注：L为屋面半坡或单坡长度；
2、安装方法：
⑴、在檩条上搭设人行走道，确保施工安全和施工进度。
⑵、安装时，用吊机把板吊到屋面上。起吊带必须使用尼龙带或布带等柔性吊装，不得使用钢带。在包装与吊带或包装之间应插入保护性木条，从而防止板沿变形。
⑶、安装前应首先把板材表面清除干清，然后检查板面是否有残留物，如有用清洁剂和允许偏差
12.0L/800，且不应大于25.06.04.0屋面
.
.水把混和物清洗干净。并用干布抹干表面的湿气。
⑷、板的铺设方向必须是逆主导方向铺设。在屋面板安装过程中必须随时弹线，以防累积误差。
⑸、在屋面板安装过程中，屋脊盖板和防水堵头安装必须同时跟上。
⑹、板对集中荷载较敏感，因此屋面彩板施工时，施工人员不得聚集在起，以避免集中荷载导致板的局部破坏。
⑺、安装屋面板时采用边吊运边安装，至少要做到把吊运屋面上的板当天安装完，凡是当天没有安装完的板，必须采取相应措施防止坠落。
⑻、质量要求：压型板尺寸无误、表面干净、无可察觉的凹凸和折纹、接槎顺直、纵横搭接均成直线，接缝均匀整齐，严密无翘曲、无错钻孔洞。
3、屋脊堵头及屋脊板的安装：
⑴、放线定位第一块屋脊板的起始基准线，顺安装方向定出屋脊堵头及屋脊堵头两边线的安装控制线。
⑵、安装屋脊堵头板，堵头板与压型板接触部位满涂防水胶，然后安装，用防水胶将堵头密封防止渗漏，依次安装后续堵头。
⑶、安装第一块屋脊板，依起始基准线和控制线安装第一块屋脊板调整定位。在屋脊板上测量划出弯折档水板的定位板，用剪刀剪口，将屋脊板用规定的拉铆顶固定于压型板上，用防水胶将固定件密封，依划出的弯折定位线弯折定位线弯折档水板。
4、泛水、包角，伸缩缝盖板的安装：
⑴、放线定出第一块的起始基准线，顺安装方向确定板两边线的控制线。
⑵、安装第一块，依基准线和控制线安装第二块板调整定位，固定在固定板上，以防水.
.胶将固定件密封以防渗漏。
⑶、在第一块板上量测划出第二块板与第一块的搭接定位线、在板的搭接部位涂防水胶，安装第二块板调整定位，固定件固定并涂防水胶密封，依次安装第二块板及后续板。
5、墙面板安装
墙面板安装工艺流程：墙面内板压型钢板安装→保温层的安装→墙面外板彩色压型钢板安装→墙面彩板配件安装→墙面工程收尾
关键工艺做法：
a、施工安装墙面内板前，首先搭设滑移架子，滑移架采用悬挂式。
b、纵向考虑一条搭缝，搭接缝应考虑在檩条位置，搭接长度应不小于100MM，且下部板上口不得超过檩条上边缘。
c、安装前必须划线，以保证板及螺钉垂直及积累误差。
.
篇七：钢结构施工方案与技术措施
施工方案与技术措施
一、钢结构现场安装
（一）、现场安装方案概述
本钢结构工程在结构形式是框架，结合构件形式、重量、就位位置和施工现场实际情况，及现场设置塔吊的各项起重参数性能，本工程钢结构采用综合安装方法进行。
1、钢结构现场安装方法：
厂房框架柱、梁等构件重量都较轻，吊装主要采用
NK250型25t汽车吊吊装吊就位。
2、钢结构现场安装顺序：
钢结构吊装采用“先中间、后外侧，先柱后梁，先下后上”的原则。在厂房的中间部位
最先形成一稳定得框架体系，然后向两端进行推进、对称安装其余的钢柱、钢梁构件。
顺序
如下图所示：
单个厂房施工顺序示意图（从中间向两端）
（二）主要安装构件情况分析
本工程的主要构件为钢柱、钢梁、檩条、斜撑等构件。钢材材质为
太重，具体如下：
序号
Q345B。重量都不
构件名称
钢
檩
斜
柱
条
撑
每根构件重量
约1t
左右
约4t
左右
约0.05t
左右
约0.05t
左右
备注
钢架梁
（三）起重设备选择和布置
1、起重机的选择
按现场平面布置图，共
5个钢结构厂房钢结构工程需要安装，结合其起重性能和工况分
析，现场配置
NK250型
25t
汽车吊
4台。
主要使用区域及用途如下：
序号
１
起重设备
25t汽车吊
数量
主要用途
钢构件安装
2、汽车起重机的工况性能如下表
NK250型25t
汽车吊额定总起重量表如下（单位：
T）：
杆长/m
半径/m
17.224.231.21214169.66.34.33.18.456.5.3.2.7.5.64.653.3.（四）
构安装工
1、安装工
整体流程（以冷
例）
地脚螺栓复
→构件卸
→构件
→汽
吊直接吊装就位
→地脚螺栓
固
→拉
固
→柱
位置、垂直度
整
→柱螺栓和柱脚
板
固、接
→下一
柱安装
→柱
系杆安装
→形成首个
定的格构体系
→屋架地面拼装成整体并双机抬吊就位，成首个
屋架
→两
称安装柱、屋架体系
→??
→以此
推
→安装完成，构
收。
2、构安装区域划分
本工程共有肉
冷
、肉
市
、蔬菜
藏、蔬菜市
、敞开式
售区五部分，按照施
工流水段的划分，共分
五个区域，具体划分区域如下
所示。
3、构整体安装
序
按照工程
体部署，区、二区
??
五区。
安排两个施工
同
行施工，五个区域的整体施工
序
：
一
于同一个厂房，构件安装
序采用以
“减少
差，从中
向两端”的方法
行安装。
4、构安装
序（以冷
例）
（1）、安装第一排
柱。
（2）、安装第二排钢柱。
（3）、安装钢柱之间连梁（或系杆）。（4）、使用双机抬吊安装第一榀钢屋架。
（5）、使用双机抬吊安装第二榀钢屋架。
（6）、安装两榀屋架之间的檩条，形成稳定的框架体系。
（7）、继续安装下一榀刚架的钢柱、连梁、屋架、檩条。
（8）、按上述顺序依次继续安装屋架，柱间支撑也穿插着进行安装。
（9）、继续进行安装。
（10）、屋架安装完成。
5、柱间支撑安装
柱间支撑与钢柱采用节点板螺栓连接和焊接连接相结合的方式，制作及钢柱安装偏差对其安装可能有较大的影响，柱间支撑在工厂内整榀拼装完后整体运输到现场进行安装。
柱间支撑吊装重量较轻，可以利用25吨汽车吊进行吊装。
交叉式柱间支撑的吊装顺序如下：
吊装时，分为三个单体
1、2、3分别吊装。三个单体均为平面桁架结构形式，吊装为整
1，连接3和1体吊装。安装时先安装
3，而后用手拉葫芦拉到钢柱上临时固定，而后安装
2。整体吊装的三个单体桁架采用
的节点，拆除手拉葫芦，最后安装
25T汽车吊4点吊装。
6、屋架梁的安装
（1）、过长钢架吊装防变形措施
最长的钢架长
56米，为防止较长钢架在起吊过程中变形，较长构件的吊装采取双机抬
吊、四点吊装的方法，四点吊装起吊时四点同步受力，吊点距离保证在
6米左右，这样起吊
过程中钢架可达到均匀受力，在吊装过程中可保持设计尺寸，合乎规范要求。
具体如下图所
示：
双机抬吊钢屋架吊装示意图
（2）、吊装机械及施工措施
屋架钢梁吊装时，在钢丝绳上串联一个手拉葫芦，以调整钢梁在空中的姿态。
屋面钢梁吊装到位后，在松钩之前应连接相关屋面钢檩条等，使之形成一个空间框架的稳定结构。
如果不能在松钩之前安装屋面钢檩条，为防止屋架钢梁歪扭，应拉设缆风绳。缆风绳在吊装之前固定到屋架钢梁上，共设四根，拉设位置在钢梁长度的1/3处，下面拉设在
附近的钢柱柱脚。
缆风绳选用
Ф13.5mm，使用1T手拉葫芦拉紧。
屋面主钢梁间连梁安装后，即可拆除缆风绳。
由于钢柱安装有一定的允许偏差，且屋架梁与钢柱采用高强度螺栓连接，因此安装时，当吊装到位后，采取先连接一头（但不紧固），另一头如果能直接连接，则直接连接到位，如偏差过大，应调整钢柱缆风绳，调整屋面梁高度间距，但钢柱本身偏差应符合规范要求。
二、屋面、墙面系统施工
（一）檩条安装
1、檩条的地面运输
从原材料堆放场地用卡车或平板车将檩条运输至吊机位置，然后用钢丝绳捆绑结实。
2、垂直运输：
将捆绑结实的檩条采用现场吊机将檩条吊运至其安装部位。
因为檩条单重小，且为线性
采用一钩多吊的方法
杆件，绑扎容易，吊装时主要耗时的是起钩和落钩，为提高安装速度，来提高工作效率，如图所示。
3、檩条安装总体顺序
檩条和檩托的安装顺序如下：
檩托安装→檩条安装→屋面系统的安装
安装程序
主结构安装完成
跨距检查
檩条安装
测放檩托位置线
点焊檩托
檩托位置复核
焊接
焊接变形校正
焊缝防腐处理
檩条吊装
安装紧固螺栓
檩条错口检查
检查合格
檩条直线度检查
下一道工序
檩托和檩条安装流程
4、檩条安装定位
⑴、根据本系统工程屋面板制作安装标准及钢结构施工单位移交的测量数据，确定各檩
数量不超过
条定位点的高差是否需调整，若需调整，则用所需调整量的钢板予以调高处理。
三块,块与块之间采用焊接处理
.使整个檩条面按安装标准达到基本平滑。垫块在安装前须除
锈，涂装处理按檩条的涂装要求。
⑵、金属屋面板系统的定位安装主要分檩条的檩托板定位和钢支撑的定位，其安装应严
并安装定位线弹在
格按照批准的设计图纸进行。
采用全站仪及经纬仪按设计要求进行放线，钢支撑上。
5、檩条安装
⑴、檩托定位
檩托焊接在钢结构梁和支撑上。
檩托定位方法如下：
根据檩距和轴线确定出檩条和钢结
构梁的交线（放线弹出的定位线），该交线即为檩托板的安装线。
⑵、檩托安装
如右图示，檩托定位后，其与钢梁的翼板平面的夹角要保证为
90°±1°度，位置偏差在
5mm内。在焊接过程中要采取减小变形
的措施，先对称点焊，检查檩托的角度，合格后再焊接，不合格的要校正角度。点焊要牢固。焊条直径为
4mm，焊条型号为E5016。
焊接时电流要适当，焊缝成形后不能出现气孔和裂纹，也不能出现
小于5咬边和焊瘤，焊缝尺寸应达到设计要求，焊波应均匀，焊缝成型应
美观。
⑶、防腐处理
焊接后应对焊缝及其四周进行防腐处理，防腐材料选用符合设计要求的油漆涂料，要求
涂刷两道。防腐前清除干净焊缝表面的药皮和污物。
⑷、檩条固定
本工程所有檩条采用与檩托螺栓连接，当檩条抬运就位后，首先应检查正在安装的檩条
顶面是否与已安装的相邻檩条顶面平齐，如不平齐应作调整。相邻檩条顶面高差在
2mm以
内时方可螺栓紧固，在安装时应尽量将两相邻檩条顶面调成一致。
（二）天沟安装
1、天沟支架安装
⑴、本工程采用小型型钢做天沟支架；
⑵、按设计的间距安装天沟支架，并检查支架顶面标高是否一致。
2、天沟安装
⑴、分段天沟拼接
天沟对接前将切割口打磨干净，对接时注意对接缝间隙不能超过
1mm，先每隔
10cm
点焊，确认满足焊接要求后方可焊接。焊条型号根据母材确定。焊缝一遍成形。为加快天沟
安装速度，可在地面将两至三节天沟拼成一体，然后用
16吨吊车吊到安装位置或吊到就近
的位置，这样不但可以提高天沟的对接质量，而且可以大大提高工作效率。
⑵、天沟焊接后往往会出现较大的变形，为了控制焊接引起的变形，必须采用先点焊再
分段施焊的方法。焊接完后，焊缝两侧
20mm范围内会出现不同程度的变色，应立即用布
砂轮打磨抛光将其除去。
⑶、天沟安装好后，底部平整、无积水现象。
3、天沟试水试验
天沟安装好后，应往天沟内注满水，查看天沟是否漏水，天沟不漏水后，进行验收。若
漏则须对漏水处重新焊补，并作抛光处理，再重复防漏试验，直至合格。
（三）屋面、墙面压型钢板安装
本工程屋面压型钢板拟采用
90厚内衬聚氨酯彩钢板，墙面压型钢板拟采用
70厚内衬保
温聚氨酯彩钢板。
1、基本要求：
⑴、板材的搬运应轻拿轻放，避免磕碰，严禁拖地，以免破坏板材。
⑵、首先确定安装起始点，该点的确定就根据设计图纸及现场情况确定，一般从一侧往
另一侧。安装时还应弹基准线，以免出现累积误差。
⑶、确定好安装方向，弹射基准线后从一端向另一端一块块安装。
⑷、两块平行面的边缘搭接应平直，从而保证室内美观。
面板的接缝方向应避开主要视
角，当主风向明显时，应将面板搭接边朝向下风方向。
⑸、压型钢板应在支撑构件上可靠搭接，搭接的长度应符合设计要求，表中的规定。
且不应小于下列
压型钢板在支撑构件上搭接的长度（项目
mm）
搭接长度
3752520截面高度＞7屋面坡度＜1/1截面高度≤7屋面坡度≥1/1⑹、压型钢板安装的允许偏差应符合下表的规定。
压型钢板安装的允许偏差(mm)
项目
檐口与屋脊的平行度
压型钢板波纹线对屋脊的垂直
度
允许偏差
12.L/800，且不应大于25.屋
面
檐口相邻两块压型钢板端部错
位
压型钢板卷边板材最大波浪高
注：L为屋面半坡或单坡长度；
6.4.2、安装方法：
⑴、在檩条上搭设人行走道，确保施工安全和施工进度。
⑵、安装时，用吊机把板吊到屋面上。起吊带必须使用尼龙带或布带等柔性吊装，不得
使用钢带。在包装与吊带或包装之间应插入保护性木条，从而防止板沿变形。
⑶、安装前应首先把板材表面清除干清，然后检查板面是否有残留物，如有用清洁剂和
水把混和物清洗干净。并用干布抹干表面的湿气。
⑷、板的铺设方向必须是逆主导方向铺设。
在屋面板安装过程中必须随时弹线，以防累
积误差。
⑸、在屋面板安装过程中，屋脊盖板和防水堵头安装必须同时跟上。
⑹、板对集中荷载较敏感，因此屋面彩板施工时，施工人员不得聚集在起，以避免集中
荷载导致板的局部破坏。
⑺、安装屋面板时采用边吊运边安装，至少要做到把吊运屋面上的板当天安装完，凡是
当天没有安装完的板，必须采取相应措施防止坠落。
⑻、质量要求：压型板尺寸无误、表面干净、无可察觉的凹凸和折纹、接槎顺直、纵横
搭接均成直线，接缝均匀整齐，严密无翘曲、无错钻孔洞。
3、屋脊堵头及屋脊板的安装：
⑴、放线定位第一块屋脊板的起始基准线，顺安装方向定出屋脊堵头及屋脊堵头两边线
的安装控制线。
⑵、安装屋脊堵头板，堵头板与压型板接触部位满涂防水胶，然后安装，用防水胶将堵
头密封防止渗漏，依次安装后续堵头。
⑶、安装第一块屋脊板，依起始基准线和控制线安装第一块屋脊板调整定位。
在屋脊板
上测量划出弯折档水板的定位板，用剪刀剪口，将屋脊板用规定的拉铆顶固定于压型板上，用防水胶将固定件密封，依划出的弯折定位线弯折定位线弯折档水板。
4、泛水、包角，伸缩缝盖板的安装：
⑴、放线定出第一块的起始基准线，顺安装方向确定板两边线的控制线。
⑵、安装第一块，依基准线和控制线安装第二块板调整定位，固定在固定板上，以防水
胶将固定件密封以防渗漏。
⑶、在第一块板上量测划出第二块板与第一块的搭接定位线、在板的搭接部位涂防水胶，安装第二块板调整定位，固定件固定并涂防水胶密封，依次安装第二块板及后续板。
5、墙面板安装
墙面板安装工艺流程：
墙面内板压型钢板安装→保温层的安装→墙面外板彩色压型钢板
安装→墙面彩板配件安装→墙面工程收尾
关键工艺做法：
a、施工安装墙面内板前，首先搭设滑移架子，滑移架采用悬挂式。
b、纵向考虑一条搭缝，搭接缝应考虑在檩条位置，搭接长度应不小于
100MM，且下部板上口不得超过檩条上边缘。
c、安装前必须划线，以保证板及螺钉垂直及积累误差。
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