篇一：管道安装施工方案及技术措施
管道工程施工技术方案和措施
总体施工安排
本工程工期紧张、工程量大，施工现场条件复杂，给施工增加了不少困难。根据工程实际情况，本次施工安排以管沟开挖为先导，以管道安装为主线，以楼道立管、户内改造施工、试验为重点，合理配置资源，科学组织施工，全面、均衡、分段展开平行流水作业。狠抓关键项目和重点工序，充分发挥科技先导作用，确保按期保质完成施工任务，做到安全、文明施工。
本工程根据施工区域划分，拟安排多个施工队伍同时进行作业。各段施工同时进行作业，确保工期目标。
施工前期准备→材料、设备验收、布管→沟槽开挖→沟槽排降水→拆除旧管→管道安装→管件焊接安装→焊口探伤→接口保温→沟槽回填→附属设施→管道试压→场地清理、完工退场。
施工测量
2.1测量、放线工作程序
2.2准备工作
(1）备齐放线区段完整的施工图；
(2）备齐交接桩记录及认定的文件；
(3）检查校验全站仪等测量仪器，测量仪器必须经法定部门校验
合格且在有效期内使用；
(4）备足木桩、花杆、彩旗和白灰；
(5）备齐定桩、撒灰工具和用具；
(6）防晒、防雨、防风沙用具准备；
(7）满足作业的车辆准备，通讯设备。
2.3测量基准
2.3.1测量仪器精度
施工中投入使用的测量仪器的精度如：全站仪（NTS-352）、经纬仪（TDJ2）、水准仪（DS3）和钢尺（50m）等都符合《工程施工测量规范》的要求，且经过有关主管部门批准的具有资质的检验单位的检测，并在检测有效期内使用。所有测量仪器使用前必须得到监理人的批准。
2.3.2资料和数据的复核
本工程项目经理部在接收到监理工程师提供的测量基准点后，与监理人共同校测其基准点（线）和水准点的测量精度，并复核其资料和数据的准确性。复核无误后，方可投入使用，若有差错立即报告给监理工程师。
2.3.3协调与变更
(1）在放线过程中，当管线经过地面及地下障碍物地段时应积极与监理、业主等有关部门协商解决。
(2）对局部线路走向需改线应由设计单位重新定测线路，出具设计变更通知单和变更图。
2.3.4布设施工控制网
工程施工的控制网由两部分组成，即平面控制网和高程控制网。
平面控制网以监理人提供的测量基准点（线）为基准，用全站仪测设出管线的纵轴线控制桩和相关构筑物的位置控制桩。
为了便于施工时引测高程及纵横断面测量，在施工前沿线敷设临时水准点，并将施工控制网资料报送监理工程师审批。
平面控制点和水准点标桩选择在不受施工干扰，易于保存桩位的地方，不致发生下沉和位移，标桩做成砼墩，标桩顶面高于地面0.2m。临时性标桩以木桩为主，对于测量控制网点，采用防护栏、警示牌等保护措施，防止受到毁坏。
2.4测量控制
测量人员根据甲方提供的管道中心桩准确放出管道中心线。直埋管段在管线的起点、终点、拐点、闸阀、管件等处设置中心桩，以上中心桩如相邻两桩距离较长，应每隔50米加设一个中心桩，注明高程及角度等，所有桩点均进行栓桩并做好记录，以便在丢失、破坏时顺利准确补测、恢复。在管线与地下障碍物交叉处做出标记，障碍埋深、尺寸等。开挖时预留20cm进行人工开挖，避免对原状土造成不必要的扰动。
2.5资料整理
施工测量成果资料（包括观测记录本、放样单）、图表（包括断面图、测量控制网计算资料）要统一编号，妥善保管。对所
有观测记录本、保持完整，不得任意撕页，记录中间也无空页；对所有观测数据，随测随记，严禁转抄、伪造，文字与数字力求清晰、整齐、美观。对取用的已知数据、资料均应由两人独立进行百分之百的检查、核对，确信无误后方可提供使用。
2.6测量核实
工程的施工测量放线完毕后，项目部及时向工程师申请对所有相关内容进行检查，随时协助工程师检查建筑物的放线，并将所有标记和标线保持清晰。
项目部应做好以下几个方面：
（1）进行必要的计算，表达清楚，结果精确，以备核实之用。
（2）露出被盖住的水准点。
（3）从需要的标线上移走机械和障碍物。
（4）进行观测时关闭所有的机器，停止打桩和其他引起地面振动的作业。
（5）清除所有防碍测量的积水。
（6）采取所有必要的安全措施。
材料设备验收及布管
3.1材料设备验收
根据现场施工进度情况，编制科学合理的材料计划。管材、管件均由合格供货商名录中择优选择，运至现场后，必须由材料员（质检员配合）逐根、逐件的检查外保温层及管口质量，并做好标记记录，不合格品不准使用。管材、管件设备进场后，须具
备合格证、材质单，无产品合格证的不能接收。
3.2布管
3.2.1保温管装卸与保管
3.2.1.1保温管的装卸
（1）保温管装卸时，应有专人指挥，并使用专用吊具轻吊轻放，严禁摔、撞、磕、碰损坏保温层和管口。吊运时不得产生造成管体或管端局部凹痕或失圆的冲击载荷。在吊装过程中，保温管与吊绳的夹角应≥30°，以免产生过大横向拉力损坏管口。
（2）吊装、装卸过程中，应注意对上空建筑物、线缆的防护，确保施工安全。各种施工机具和设备其任何部位与架空电力线路的安全距离应符合下表规定。
（3）堆管场设25吨吊车负责卸管和为拉管爬犁装管。
（4）施工单位对运抵施工现场的保温管应在卸车时逐根检查验收，并与运输单位现场办理交接手续。
3.2.1.2保温管的保管
（1）堆管的位置应避开架空电力线，场地应平坦，占地面积15×25m2，不平坦的场地用推土机或人工平整，在场地内平行放置四排枕木，枕木上放软垫层，保温管在货场堆放时，应根据保温管规格、级别分类堆放，保温管与地面距离≥200mm。
（2）堆管场设置排水沟，汽车、吊车道路进行硬化处理。
（3）保温管的最大堆放层数不得超过2层，并均匀分布管垛，每垛管数量不超过30根，露天存放时间不应超过1个月。
（4）管垛支承应以管垛的中部为准，均匀对称地配置，以便使载荷分布均匀，管端距端部支承的距离为1.2～1.8m。枕木两侧应设置木楔，以防滚管。
（5）任何形式的支撑物与管子的接触宽度不应小于400mm。
3.2.2布管
3.2.2.1施工技术措施
（1）布管应依据设计要求、测量放线记录、现场控制桩、标志桩，在施工作业带管道组装一侧进行。
（2）布管时管子的吊装（运）应使用专用吊具，吊管吊带的强度满足吊装使用的安全要求；吊钩与管口接触面与管口曲率相同，宽度不小于60mm；运管时管子与运输爬犁之间用5～10mm橡胶板隔开。
（3）将钢管直接布在管沟内，布管前，先在管线中心线上用枕木或编制袋装土打管墩，每根管子下面应设置2个管墩，放在管墩上的钢管的底部与地面的距离为0.5m，所有管墩应确保稳固、安全，严禁使用硬土块、石块作管墩。
（4）在布管前，布管人员应逐根测量钢管的实际长度、管口周长，进行管口的匹配和记录，用记号笔逐根在管中间进行现场编号（一端管口周长～管号～另一端管口周长）。在每根钢管长度
方向上划出平分线，以利于平稳吊装。
（5）布管过程中应做好记录。布管后应进行复查，经现场监理认可后方可进行下道工序施工。
（6）布管时管与管间首尾相接，相邻两管口错开，成锯齿形布置，以方便管内清扫、坡口清理及起吊。布管时数根钢管间的离空或搭头尺寸不要太多，每1000m钢管累计误差不得超过一根钢管。离空或搭头误差要及时校正。
（7）用爬犁拖运管子时，爬犁两侧装有护栏，且将管子与爬犁捆牢，以防上、下坡串管。运管中不得使管子与地面拖拉磨擦，卸管时，不得使用滚、撬、拖拉管子，确保保温层不受损坏。
（8）吊管机吊管时，须单根吊运。在吊管和放置过程中，应轻起轻放，防止碰伤钢管保温层和管口。
（9）遇有道路、建（构）筑物时，应将管子按所需长度堆放在位置宽阔的一侧，以便于预制后就位。
3.2.2.2保证措施
（1）参加布管的人员应由工程技术人员、起重工、机械操作手组成。
（2）布管前，应熟悉、了解、掌握施工段的设计图纸及技术要求、测量放线资料及现场定桩情况、现场通行道路及地形、地质情况,并且应复测管沟以保证布管后不再进行管沟修整。
（3）布管前应确认钢管规格、数量、类型符合设计图纸的要求。
（4）布管过程由专人负责，施工中对管道须轻起轻放，注意保
护管口和保温层不受损坏。保温管不得在地上拖、拉。
阀门井施工
5.1基坑开挖与围护
（1）在基坑施工前，按设计图纸进行放线，并应根据地质资料和地下水位对基坑开挖的影响，确定基坑开挖的围护方案，以保证基坑作业顺利进行。
（2）按设计施工要求，确定节点位置。开槽宽度应比基础尺寸每边宽50cm，并设集水井，，井径0.3m,井底比槽底深0.5m，井内稳3″潜水泵。根据现场土质情况和场地大小限制，确定采用密排钢板桩支护。遇有地下水或淤泥时，固定墩底部铺30cm厚石屑。
（3）基土挖至基坑底设计标高，表面应平整，轴线及坑宽、长均符合设计图纸要求。浇筑10cm厚C10混凝土垫层。
5.2钢筋工程
5.2.1材料检验
本工程钢筋选用国有大型钢铁厂的优质产品，钢筋出厂附带合格证和质量证明书。其材质必须符合热轧HPB235（Ⅰ级）光圆钢筋和HRB335（Ⅱ级）月牙带肋钢筋性能要求。
施工中对到达现场的钢筋必须认真检查，检查内容包括外观质量检查：钢筋的品种、直径必须符合要求，表面清洁、无损伤、不带有颗粒状或片状铁锈、裂纹、结疤、折叠、油渍和漆污等。钢筋端头保证平直、无弯曲。力学性能检查：每批进场钢筋必须具
有钢筋出厂合格证明，并注明炉号和批号，同一炉（批）号、同一截面尺寸的钢筋每60t为一检验批，进行复试。对于已经检验合格的每捆或每盘钢筋必须进行标识。
5.2.2钢筋加工
钢筋的调直、切断、弯曲和部分焊接作业在钢筋加工厂内集中进行，加工前，钢筋出库必须通过质检员检查核对，由质检员指定钢筋批号后，保管员办理出库。
同时按照钢筋用量及使用部位，填写出库单和可追溯性记录，以保证使用钢筋的质量合格。钢筋工必须熟悉施工图纸，对钢筋下料单理解无误后，方可进行施工。
钢筋的表面洁净无损伤，对油漆污染和铁锈等在使用前清除干净，带有颗粒或片状老锈的钢筋不准使用。
调直后的钢筋要平直，无局部弯折。采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于4%；Ⅱ级钢筋的冷拉率不宜大于1%。
加工好的钢筋采用人工装车，改型平板拖车运至施工地点。运输过程中要保护好标识，并按部位码放好。
5.2.3钢筋绑扎
钢筋安装前，仔细核对成品钢筋的钢号，直径，形状，尺寸和数量等是否与料单、料牌相符。如有错漏，及时纠正增补，并准备好绑扎的铅丝（20~22#铅丝）、绑扎工具（如钢丝钩，带扳口的小撬棍）。钢筋的保护层选用用与主体混凝土标号相同的，且厚度与保护层相同的砂浆垫块保证，竖向钢筋使用垫块时，可在垫块中埋入20#铅丝与钢筋绑扎。
钢筋安装时，先划出钢筋位置线，钢筋接头的位置。根据来料规格结合施工规范规定即同一断面内，绑扎接头不大于25%，焊接接头不大于50%。
钢筋绑扎均采用墨斗弹线，确保钢筋安装尺寸准确无误。钢筋网外侧两排交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可间隔交错扎牢，相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，并不准伸入保护层内。箍筋接头交错布置。钢筋绑扎接头时的搭接长度符合设计与国家规范要求。安装位置、间距、保护层及各部分钢筋大小的尺寸均应符合施工详图的规定。在已经架设好的钢筋中，要清除泥土、油漆、油脂或其他有害的物质。
（1）基础钢筋绑扎
待垫层混凝土强度达到2.5Mpa时，用墨线弹出轴线、控制线，再根据控制线用墨线弹出钢筋的位置线，并按弹出的位置线安装基础钢筋的下排钢筋，下垫与混凝土保护层厚度相同的预制好的等强度的砂浆垫块。垫块中预埋铅丝与钢筋绑扎牢固，保证浇筑混凝土过程中不发生变位。最底层钢筋布筋完毕后安装上排钢筋。上排钢筋绑扎前先在安装好的底层两端的钢筋上画出上排钢筋的位置，然后按画出的位置绑扎钢筋。墙体插筋的位置一定要固定牢靠，以免造成墙筋移位。
（2）墙体钢筋绑扎
墙体钢筋在基础浇筑完毕后开始安装，其水平钢筋安装时首先在竖向钢筋上用水准仪打一条水平线，按设计尺寸依照水平线划线，再按线绑扎钢筋。钢筋绑扎施工中须仔细复合纵向钢筋间距，避免绑扎后出现纵筋间距不一现象。
为保证墙体钢筋排距，施工时应安装钢筋支撑，用以增加整个钢筋网的稳定性。
5.3模板工程
5.3.1模板施工程序
模板支设准备（工种交接）→模板支设→模板工程检查验收记录→报监理工程师验收→模板检查记录（混凝土浇筑过程中）→拆模→模板修整涂刷隔离剂
5.3.2模板进场检验及堆放
模板进场时要对模板及各种配件进行以下几项检验：模板必须尺寸准确、板面平整光滑、无凹陷、褶皱或其它表面缺陷；肋板支承必须齐全；模板必须有足够的强度和刚度；产品具有出厂合格证；各种配件齐全，质量合格。
运到施工现场的钢模板按照不同规格分堆码放。堆放场地要求平整、密实，模板底部用垫格垫离地面20cm。
各种模板配件、连接件要装箱入袋，在仓库内集中分类堆放。施工过程中采用定额领料的办法，以减少损耗。
5.3.3模板运输
模板采用汽车运输，人工抬运至作业面。运输过程时要避免
碰撞，防止倾倒，捆扎牢固，连接件分类装车。装卸模板和配件应轻装轻卸，严禁抛掷，并防止碰撞损坏，严禁用钢模板做其他非模板用途。
5.3.4模板安装
模板采用人工现场安装。拼缝严密不漏浆，保证浇筑后混凝土的形状、尺寸和相对位置符合设计要求。钢模板表面光滑、平整，不允许带凹坑、皱折或其他表面缺陷；模板在安装过程中，要防止变形和倾覆。
钢模板在每次使用前清理干净，为防锈和拆除方便，钢模面板涂刷脱模剂。模板安装过程中要准备好镶缝材料，如海绵条等，防止板缝漏浆。
5.3.5模板拆除
模板在混凝土强度不低于3.5MPa时方可拆除。拆除过程中，要注意不要使成型的混凝土造成质量缺陷。
5.3.6维修和保管
钢模板和配件拆除后，及时清除粘附的灰浆，对变形和损坏的模板和配件采用机械整形和清理。维修质量不合格的模板及配件，不得继续使用。对暂不使用的钢模板，板面涂刷脱模剂。背面油漆脱落处，涂刷防锈漆，并按规格分类堆放。钢模板堆放场地的地面要平整坚实，板底要垫离地面200mm以上，两点距模板两端长度不大于模板长度的1/6。场面四周设排水措施。入库的配件，小件要装箱入袋；大件要按规格分类，整数成垛堆放。
5.4砼工程
5.4.1混凝土浇筑前的准备工作
混凝土浇筑前需制定详细的浇筑计划。在混凝土浇筑前准备足够的振捣器，现场派专人负责施工用的水、电、照明等设施。
对模板进行检查。其偏差要符合有关标准的规定。还要检查模板的强度、刚度和稳定性以及模板接缝的严密情况。加强对天气预报监听和监视工作，在浇筑混凝土期间掌握天气的变化情况。确保混凝土运输车数量和车辆畅通，确保进场混凝土的质量符合设计和现行规范的要求。经监理工程师验仓合格后方可进行混凝土浇筑。
5.4.2混凝土浇筑
模板验收合格后，方可进行混凝土浇筑。混凝土浇筑前，浇筑面须清理干净并做到无积水，混凝土采用翻斗车运输，溜管入仓浇筑方式，振捣棒振捣。
混凝土浇筑要连续作业，不得随意中断，若因故中断，混凝土已初凝时须按施工缝处理。若用振捣器振捣30秒钟周围100mm内还泛浆时，则可继续浇筑混凝土，但需加强混凝土的振捣。
混凝土雨天施工时，小雨可不停盘继续浇筑，但须及时排除仓内积水。中、大雨时，仓内混凝土表面盖以彩条布、塑料布，暂停混凝土浇筑。雨停后排除积水，若混凝土尚有塑性时，重新振捣，然后再铺混凝土，并加强振捣，无塑性时按施工缝处理。
5.4.3混凝土振捣
本工程混凝土采用插入式振捣器进行振捣，振捣时注意各插点间距要均匀，一般不超过振捣棒有效作用半径R的1.5倍，在最边缘点距模板不大于有效作用半径的1/2。振捣时间一般控制在20~30s，以见到混凝土表面基本平坦，泛出水泥浆，且混凝土不再有显著下沉、无气泡排出为止。凡无法使用振捣器的部位，辅以人工捣固。为保证振捣质量，不出现漏振、过振点，施工时派专人负责，定人定岗，以监控振捣质量。混凝土浇筑过程，要及时做成型试块，试块的制取在拌和机口随机制取。混凝土试块，放在工地水池（水箱）内临时养生，等有一定强度时，要及时送试验室，以便进行标养和试压。
5.4.4混凝土养护
混凝土浇筑完毕后要加盖薄膜、草帘养护，保持混凝土表面湿润。养护时间不少于7天，混凝土的养护工作设专人负责。
5.5阀门安装
5.5.1阀门安装
管线上所有的阀门自首段处起关闭，保护作用的阀门应逐个进行强度和严密性试验，单独存放，定位使用，并填写阀门试验记录。
按设计规定校对型号，阀门外观检查应无缺陷，开闭灵活。
消除阀门的封闭物（或档片）和其它杂物。
阀门的开关手轮应放在便于操作的位置。
法兰密封面及密封片应进行外观检查，不得有影响密封性能
的缺陷存在。
管道安装
6.1管道安装要求
（1）管道安装前应检查槽底高程、槽底处理是否符合设计要求。管道内杂物是否清除干净。管道敷设时，沟槽底垫细砂，管道上部、两侧也垫细砂。
（2）管道安装前检查管道内杂物是否清除干净。管道运输吊装时宜用宽度大于150mm的吊带吊装，严禁用铁棍撬动和用钢丝绳直接捆绑。管道安装采用吊车下管或用二台吊车同时下管，吊点的位置按平衡条件选定，稳起稳放，以保护管道外套不受损。严禁将保温管直接推入沟内。
（3）当沟槽底部有淤泥或地下水时，清淤至原状土，沟槽底部加铺石屑至设计高程，且石屑厚度不小于10cm，严格按设计图进行施工。
（4）直埋保温管道在形成整体严密外护之前要严格防水，切忌雨天作业，沟内有水应及时排除。
（5）弯头两臂10米范围内沟槽加宽20cm，填砂前加垫泡沫板或其它软材料，管道沟槽内应保证干燥无水，槽底及回填物不得有砖石等硬物。
（6）安装过程中每个焊缝不得有大于1°的折角。
6.2焊前准备
焊接前，根据焊接工艺评定制定焊接工艺规程，焊接参数见焊接
操作规程，参加管道焊接的电焊工必需持有有效期内的焊工考试合格书。
管道施焊前将坡口两侧各50mm表面上的油污、浮绣、水分、泥沙、气割后的熔渣氧化皮等杂物以及坡口内侧与加工毛刺等清除干净，坡口两侧10mm范围内外表面露出金属光泽。
6.3焊接施工
6.3.1坡口加工与管口组对
6.3.1.1坡口加工
（1）坡口加工采用坡口机，在现场进行。
（2）作业机组应配备坡口机，进行沟下作业时，布管前在沟上加工好坡口。
（3）坡口加工前应根据“焊接工艺规程”编制“坡口加工作业指导书”。
（4）应由熟悉操作程序的专门人员进行坡口加工的工作，严格按照“坡口加工作业指导书”规定的坡口型式加工并检查坡口，并填写记录。
（5）变壁厚管道组对时，不采用过渡管形式，而是采用现场加工内坡口形式，此时应重点控制内坡口过渡角度。
（6）管端坡口如有机械加工形成的内卷边，应用锉刀或砂轮机清除整平。
6.3.1.2管口组对
（1）管口组对前必须彻底清除防腐管内杂物，管端50mm范围内
应无污物。用磨光机清除铁锈、毛刺等，钝边、坡口及盖面焊压边部分要打磨露出金属光泽。由管工对坡口质量进行检查和验收，并办理工序交接手续。
（2）本段管线采取沟下组对焊接方式进行。在条件较好的情况下，采取沟上组成双连管再下沟组焊的施工方法，管道组对采用外对口器。对口时应使用吊管机。起吊管子的尼龙带宽度大于100mm，吊点置于已划好的管长平分线处。
（3）组焊前先用清管器将管内杂物清除干净。清管器只能使用橡胶等柔软物制作，与管内壁接触的清管器部件均须用胶皮等包覆以保护管内壁。
（4）管口组对的错边量，应均匀分布在整个圆周上。根焊道焊接后，禁止校正管子接口的错边量。严禁采用直接锤击的方法强行组对管口。
（5）外对口器应在根焊完成以后方可拆卸。
（6）管口组对完毕，由管工依据本标准的规定进行对口质量自检，填写管口组对记录，并与焊工进行互检，检查合格后管工与焊工应办理工序交接手续。经监理复查，确认合格后方可进行焊接。
（7）第一根钢管的始端，安装临时管帽，以后每天下班前在尾部管口及待连头的管口必须在开口端安装具有防水功能的临时管帽。管帽不允许点焊在管子上，管帽具备防止泥水进入管内功能。
6.3.2焊接
6.3.2.1焊接人员
（1）所有参加此段工程施焊的焊工具有地方劳动部门颁发的《焊工合格证》。（2）熟悉“焊接工艺规程”和“焊接作业指导书”；
（3）遵守焊接工艺纪律。
6.3.2.2焊接设备
（1）焊接设备必须完好，并有专人负责；
（2）焊接设备性能能满足焊接工艺的需要；
（3）施焊时，不能在施焊层以外的坡口上引弧，更不允许在坡口以外的管壁引弧。
6.3.2.3焊接材料的检验
（1）每个批号焊接材料必须具有质量证明书、合格证、出厂实验报告、运输保管和使用说明书，进口材料还应有商检证明；
（2）焊材外观应表面光滑、洁净、无开裂、无锈蚀、油污及其它污物；
6.3.2.4焊材保管及运输
（1）焊接材料严禁受潮气、雨水、雪霜及油类等有害物质的侵蚀，应在干燥通风的室内存放，室内的湿度须小于60%；
（2）码放焊材的货架离地高于300mm，离墙大于300mm，且堆放高度不超过规定的层数；
（3）在保管和搬运时应避免损害焊接材料及包装，包装开启后,应保护其不致变质,凡有损害或变质迹象的焊接材料不得在工程
中使用。
6.3.2.5焊材使用
（1）设专人保管和发放焊接材料，并做好发放及回收记录，气象记录及烘烤记录。
（2）焊材烘干要求：
施工用E4303焊条，烘干温度150℃，恒温时间1h。
（3）焊条使用时，应放在焊条桶内，当环境相对湿度大于80%时，限领两小时用量，当环境相对湿度小于80%时，限领四小时使用量。
（4）当天未用完的焊条应回取存放。低氢型焊条重新烘干后首先使用，重新烘干次数不得超过两次。
（5）每根焊条宜连续焊完，电焊工应尽量避免断弧现象的发生。
（6）焊丝不能烘干，应在干燥通风的室内存放，保持干燥。
（7）焊条如有偏心度大、药皮裂纹、脱落等影响焊接质量的现象，不得用于焊接。
（8）焊接完毕后，剩余的焊条不得随意丢弃，应有专人负责回收，集中处理。
6.3.2.6焊接环境
在下列情况下，如无有效防护措施（如设防护棚、加热器等）严禁施焊。
（1）雨、雪、雾天气；
（2）大气相对湿度﹥90%；
（3）环境温度低于5℃；
（4）风速大于5m/s；
6.3.2.7焊接工艺
（1）本标段采用电弧焊、焊条选用E4303型焊条。
（2）两相邻管的制管焊缝在对口处应相互错开，距离不小于100mm。管道安装过程中每个焊缝不得有大于1°的折角。正常施工地段，弯头两侧5-10米的范围内沟槽加宽200mm，并考虑填充软材料。
（3）撤离外对口器前，根焊道必须完成50%以上，且焊完的焊道应沿管周长均匀分布，但对口支撑或吊具则应至少在完成全部根焊道后方可撤除。
（4）现场焊接时,有关接头设计、焊接层数、焊接工艺参数、焊后缓冷严格按照焊接工艺规程执行。
6.3.2.8焊接检验
（1）焊缝外观成型均匀一致，焊缝及其附近表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅等缺陷；
（2）焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高≤1.6mm。局部不得大于3mm。超标部分可进行打磨，但不能伤及母材并与母材圆滑过度；
（3）焊后错边量≤1.6mm；
（4）焊缝宽度比外表面坡口宽度每侧增加0.5～2.0mm；
（5）咬边深度不得超过0.5mm；咬边深度小于0.3mm的任何长
度均为合格；咬边深度在0.3～0.5mm之间，单个长度不得超过30mm，累计长度不得大于焊缝全长的15%；
（6）每两层焊道接头不能重叠，应错开20—30mm。
（7）焊缝返修执行业主同意的返修规程进行。
（8）对当日不能完成的焊道，必须按规范要求施焊完成50﹪的钢管壁厚，并不少于3层；对于未完成的焊道，应先采取保温被缓冷至常温后，用防水胶带将全部管口包裹起来，保证未完成管口焊道干燥。次日焊接前，去除胶带，对管口进行打磨和预热到焊接工艺规程要求的温度后，再进行施焊作业。
6.3.2.9保证措施
（1）应由专人检查管件与管道、管道与管道的焊接处是否经过清理，有无油污、泥土等杂物。
（2）为确保焊接温度，预热后应立即施焊。焊接地线与管材的接触点应置于焊道坡口内，严禁在坡口外起弧。
（3）当出现不适合焊接的天气时（如雪雨天、风速大于8m/s和相对湿度大于90%），在不采取措施的情况下应停止施焊。
（4）焊接中须使用防护棚，确保焊接质量。
（5）应检查焊完后的管段是否用盲板进行封堵，以防止异物进入管线内部。
（6）应采取措施保证飞溅不能损坏防腐层。
（7）每个焊工均应对自己完成的焊道进行自检。
（8）按照规范要求检查每一道焊口的焊缝宽度、余高和错边量，均应符合规范规定。
（9）不符合处应进行修补。应确保所有返修按照返修焊接工艺评定进行修补，并应符合《工业管道工程焊接施工及验收规范》的规定。
（10）焊缝返修或修补应按相应的工艺规程执行。
6.4无损检测
焊接完成后，先检查焊缝外观，再进行无损检测探伤，检验比率为100%。
并按照规范中要求比例进行射线探伤检验。焊口检测由国家质量监督检验检疫总局颁发资质证书并在天津市质量技术监督局备案的专业单位实施，无损检测合格报告作为竣工验收依据。
6.5接口保温
本工程保温管接口保温：管径DN200mm及以上采用热熔套加热缩带及现场机械发泡。管径DN200mm以下接口方式采用热缩带及人工发泡。
热熔接口发泡：
本工程保温管接口保温要求采用热熔套筒及现场机械发泡、由专业接口保温单位实施。
施工技术标准及要求：
1、标准依据：
保温接头发泡前的气密试验及压力合格标准为：CJJ/T81-98。保温接头的制作符合CJ/T155-2001标准。
2、热熔套筒原材料：
电热熔套筒由聚乙烯管和电热熔丝经过专业加工制成。
材质：聚乙烯管为高密度低压聚乙烯颗粒，PE80级标准制造厂家；电热熔丝为钨丝，直径0.6mm、阻值1*10⒔Ω。
6.5.1准备前期
（1）保温管道表面温度在阳光照射下超过55℃时接头区采取必要的措施来降低温度，确保热熔接头的效果。
（2）与热熔套筒结合部位不得出现泥、水、油脂等杂质。如有必须用干净的抹布清理干净，同时检查热熔套内部是否清洁。
（3）检查电熔丝的情况，发现异样对其进行修正、复位，然后根据保温管规格设定控制箱电压。
（4）根据现场实际情况，确定电容时间（一般10-40分钟）。开始操作时将电容焊接时间设为最短，以免造成过热焊漏。待掌握其规律后可将电容焊接时间一次搞定。
6.5.2安装套筒
（1）首先将开口聚乙烯热熔套筒，套在所需热熔的接口管上，期间要小心安装，以免碰断套筒上的热熔丝。
（2）热熔套筒开口两个边其中有一侧为直断面，一侧为10cm斜面的一边压在内侧来保证密封严紧，为防止热熔套筒开口部位下垂，在套筒内增设PE套筒支撑。
（3）将热熔套筒两端电热丝部位用两根张紧带紧紧扎牢，不得松动。
（4）避开电热丝后在套筒上开一放气孔（直径为25mm左右），此孔兼做发泡孔。
6.5.3热熔焊接
（1）供电后，热熔焊机启动，开始热熔（一般采用交流220V和交流380V热熔焊机），热熔焊接过程中观察套筒的融化程度，随时调整热熔时间。
（2）当接头边沿有融化后的聚乙烯溢出热熔套出现变形时，立即切断电源（如到了设定时间可自行断电），自动断电后若未出现上述现象，要在适当增加电容焊时间，直到热熔套与保温外套完全融为一体。
（3）套筒接口处自然冷却后（冷却时间不低于15分钟或根据现场环境情况确定）卸下张紧带。
（4）将热熔好的接口密封部位用热收缩带来加以密封，达到双保险。
6.5.4注意事项
（1）视保温管的壁厚，电流为15-35安培为宜。每根电热丝承载的电流为8-12安培。
（2）因热熔套搭接部位上、下两层均有热熔丝，有可能在焊接的过程中造成短路。（短路现象表现为：a.电流明显增大。b.明显有烟雾生成。）此时及时切断电流，分开短路部分，可将曲丝向外拉伸，避免上下两层热熔丝接触。
（3）热熔套长度一般为65-70cm为宜（见下附表），保证电热丝
部分搭接在外套管外壁上。
（4）热熔套的厚度以不低于外套管的厚度为宜（见下附表）。
6.5.5气密试验
（1）气密测试在热熔套筒接头凉到40℃以下才可开始。
（2）在放气孔处安装气密试验专用接头和压力表，启动压缩机，对热熔套接口进行气密试验（测试压力为0.02Mpa、带压时间为30秒左右）。
（3）接口处涂以肥皂水检查是否有泄漏，如发现泄漏、熔焊漏和薄弱处用塑料焊枪予以补焊加固，补焊加固完成后，再一次进行气密试验，直到合格。
（4）卸下接头和压力表，在熔焊套顶部另一端再钻一孔，以备发泡放气用。
6.5.6机械发泡
6.5.6.1发泡原材料
（1）由两种不同的聚氨酯原料A组份（异氰酸酯）俗称黑料，和B组份（聚醚多醇）俗称白料，黑白料混合后通过机械搅拌可生产出保温效果优良的聚氨酯泡沫材料，AB料的用量比例根据不同的需要一般分为：1:1、1.3:1、1.5:1，用料量为：60-80kg/m3。
（2）黑料和白料的采用参照或相当于如下公司南京金陵拜耳、上海巴斯夫公司、美国享斯迈公司的产品的技术标准，提供原材料厂家针对本项目的授权书，并在供货期间提供购买原材料采购的合同、发票备查。
6.5.6.2车载发泡机操作规程：
本工程由于施工分散及沿线场地条件限制采用车载式发泡机。
现场发泡时将发电机组及发泡机、气压泵等处于开启状态并检查有无异常，然后开始向发泡机的黑白料罐里分别注好两种不同原料（注：冬季发泡必须将黑料和白料分别加热，保证料的温度在25℃-29℃范围内泡沫效果最佳，加热时通过黑白料罐外围的加热装置来实现），两种原料加满后等待发泡。这时检查所需补口接头处的外护热熔套筒是否完全与直埋保温管外护套牢牢连接好，期间确认所需补口管径的规格来确定所需要的投料量和时间。将控制黑白料的两个定时按钮设定好时间后按下启动按钮，通过两根高压输料管道把发泡原料经过气压输送到混合枪头上，经过混合枪头里德柱塞泵混合后注入补口接头处，设定的时间到后自动停止。注入的两种原料经过高压混合后在接头热熔套筒里发生化学反应开始膨胀，然后逐渐生成聚氨酯泡沫塑料（从膨胀到生成泡沫塑料的时间关键要取决于聚醚多元醇（白料）的技术性能，注料量的多少和环境温度也有很大的关系，一般夏天在20秒左右冬天再50秒左右）发泡完成。停止发泡后要立刻清洗输料管和混合枪头，防止残留原料混合后堵塞。
发泡完毕，等待聚氨酯泡沫反应完全后（发泡密度一般为≤60kg/m3）检查，如果没有空洞应立即将注料孔用专用PE封堵密封（PE封堵上必要时加盖专用热缩式密封盖片）。
6.6一般规定
1进入现场的预制保温管、管件和接口材料，都应具有产品合格证及性能检测报告，检测值应符合国家现行产品标准的规定。
2进入现场的预制保温管和管件必须逐件进行外观检验，破损和不合格产品严禁使用。
3预制保温管应分类整齐堆放，管端应有保护封帽。堆放场地应平整，无硬质杂物，不积水。堆高不宜超过2m，堆垛离热源不应小于2m。
6.7管道安装
1管道安装前应检查沟槽底高程、坡度、基底处理是否符合设计要求。管道内杂物及砂土应清除干净。
2管道运输吊装时宜用宽度大于50mm的吊带吊装，严禁用铁棍撬动外套管和用钢丝绳直接捆绑外壳。
3等径直管段中不应采用不同厂家、不同规格、不同性能的预制保温管；当无法避免时，应征得设计部门同意。
4预制保温管可单根吊人沟内安装，也可2根或多根组焊完后吊装。当组焊管段较长时，宜用两台或多台吊车抬管下管，吊点的位置按平衡条件选定。应用柔性宽吊带起吊，并应稳起、稳放。严禁将管道直接推人沟内。
5安装直埋供热管道时，应排除地下水或积水。当日工程完工时应将管端用盲板封堵。
6有报警线的预制保温管，安装前应测试报警线的通断状况和电阻值，合格后再下管对口焊接。报警线应在管道上方。
7安装预制保温管道的报警线时，应符合产品标准的规定。
在施工中，报警线必须防潮；一旦受潮，应采取预热、烘烤等方式干燥。
8安装前应按设计给定的伸长值调整一次性补偿器。施焊时两条焊接线应吻合。
9直埋供热管道敞口预热应分段进行，宜采取1km为一段。预热介质宜采用热水，预热温度应按设计要求确定。
6.3接口保温
1直埋供热管道接口保温应在管道安装完毕及强度试验合格后进行。
2管道接口处使用的保温材料应与管道、管件的保温材料性能一致。
3接口保温施工前，应将接口钢管表面、两侧保温端面和搭接段外壳表面的水分、油污、杂质和端面保护层去除干净。
4管道接口使用聚氨酯发泡时，环境温度宜为20℃，不应低于10℃；管道温度不应超过50℃。
5对．DN200以上管道接口不宜采用手工发泡。
6管道接口保温不宜在冬季进行。不能避免时，应保证接口处环
境温度不低于10℃。严禁管道浸水、覆雪。接口周围应留有操作空间。
7发泡原料应在环境温度为10～25℃的干燥密闭容器内贮存，并应在有效期内使用。
8接口保温采用套袖连接时，套袖与外壳管连接应采用电阻热熔焊；也可采用热收缩套或塑料热空气焊，采用塑料热空气焊应用机械施工。
9套袖安装完毕后，发泡前应做气密性实验，升压至20kPa，接缝处用肥皂水检验，无泄漏为合格。
10对需要现场切割的预制保温管，管端裸管长度宜与成品管一致，附着在裸管上的残余保温材料应彻底清除干净。
11硬质泡沫保温物质应充满整个接口环状空间，密度应大于50kg／m3。
12对采用玻璃钢外壳的管道接口，使用模具作接口保温时，接口处的保温层应和管道保温层顺直，无明显凹凸及空洞。13接口处，玻璃钢防护壳表面应光滑顺直，无明显凸起、凹坑、毛刺，防护壳厚度不应小于管道防护壳厚度；两侧搭接不应小于80mm。
8．4试压、清洗及试运行
直埋供热管道工程试压、清洗及试运行应符合国家现行标准《城市供热管网工程施工及验收规范》(CJJ28)的规定。
试压
试压前应依据设计要求及规范规定并结合工程实际，编制清管、试压技术方案，报业主或监理审批。
7.1准备工作
(1)成立试压队，熟悉施工验收规范和技术要求，由技术人员进行技术交底
(2)落实试压所用设备、人员、交通工具、通讯器材及必要的生活、安全保障设施。
(3)检查整个段落内的所有焊口无损检测是否全部完成，返修是否合格，保温补口是否完成。
(4)组织好抢修人员、设备，以便在试压过程中出现问题时能够及时进行抢修。
7.2管道压力试验
7.2.1一般技术要求
（1）试压介质：利用就近水源的水作为试压介质，其水质应达到设计要求；
（2）试验温度：应按设计要求或材质制定试验温度，确保管线不冻凝和管材允许温度进行试验；
（3）试验压力：强度试验压力和严密性试验压力按设计图纸和规范执行；
（4）封头、和试验管段一起承压的钢管和阀门应在安装前进行强度试压，合格后方可使用。
（5）试验段连通管上应安装两个控制阀门，以利试验严密性的控制和介质传递排放。
（6）强度试验压力，由于充分考虑了每段地形起伏变化引起的压力变化，在管段起伏中的高点、低点不设置压力表，只在管段起点和终点各设置一块压力表。（7）将试压方案，试压用的管件、阀门及仪表等级证明和有关检验资料报业主及监理审查。
7.2.2试压装置安装
在试压段的始终点安装压力表各1块及管式温度计，试验压力不超过量程的2/3，且精度等级达到1级，温度计的刻度为1℃。
7.2.3试验程序
利用就近的水源与试压系统连通注水，将水注满后排除空气，然后用试压水泵缓慢升压，当升至强度试验压力时，停止升压，稳压10min，降至设计压力，停压30min，观察仪表无压降，检查管道系统有无渗漏，确认试压合格后，将泄压阀打开，缓慢放水，将试用水排放至下水井。
在整个试压过程中管线无渗漏，压降满足设计和规范要求，无异常变形，记录数据真实可靠，水压试验合格，填好试验记录签证。
试压完毕将水排放到管道最低处集水坑内，用潜污泵将水排至下水井。
7.2.4试压后连头
试压清扫完毕后，对管线进行连头，所有连头用的短管必须事先经压力试验并合格。对未经试压的所有焊口，全部进行X射线探伤，其合格标准与线路施工一致。
7.2.5安全管理
(1)管线试压前，必须对管线阀门等设备进行检查，其开闭状态符合要求。管道试压设备不准同时进行其它作业。
(2)试压应使用椭圆封头，材质应与管道材质相当，壁厚满足试验压力要求。
(3)升压时封头对面不准站人，发现泄漏时应立即停止升压，泄压后进行修补。严禁带压补焊和紧固螺栓。
(4)压力表的选用应符合要求。
(5)试压过程中管道两侧15m内为警戒区，在交叉路口、村庄附近应设置警示装置。设置巡逻人员和巡逻车辆，沿线巡视检查。巡逻人员应与管线保持6m以上的距离，非工作人员不准进入警戒区域。
(6)在试压的全过程中，保持通讯联络通畅，并合理安排人员和车辆不得过度疲劳。
(7)参加试压的所有人员必须听从指挥，统一步调。
(8)交接班应有安全注意事项和记录。
7.2.6试压记录
试压的人员应保持完整的试压的记录。在试压结束后，由业主、监理和施工单位共同签字认可。
沟槽回填
8.1基槽填筑概述
基槽填筑主要指施工图纸显示的聚乙烯外套预制保温管、阀门井
及其他永久建筑物周围砂料及土方回填、压实。
8.2基槽填筑的现场生产性试验
填筑工程开始前，根据工程师的指示,在基槽边缘堆土区挖装适宜的土料、外购细沙及中粗砂，进行与实际施工条件相符的各项现场生产性碾压试验。根据试验成果确定填筑施工参数，试验成果报工程师批准后进行填筑施工。碾压试验根据填筑部位和设计土料要求的不同，分别进行铺料方式、铺料厚度、碾压机械类型及重量、碾压遍数、填筑含水量、压实土的干密度、压实度等试验。
8.3填筑料要求
直埋保温管管底平面以下回填细沙、保温管周边及顶部以上300mm范围回填细沙或中粗砂、管顶300mm以上至原地面高程回填筛选开挖土料。基槽回填时，若局部基槽地下水位高、沟槽底部有淤泥时，则在沟槽底部先填100mm厚石硝。
基槽回填时，基槽内不得有积水，禁止回填淤泥、腐殖土和其他杂物，回填料中禁止掺杂碎砖、石块、大于100mm的冻土块和其他杂物。
预制保温管回填：保温管底以下、管胸腔部位砂料密实度不低于95%；管顶以上500mm回填料密实度不低于85%；保温管顶500mm以上至地面按原状土回填。
8.4施工布署
根据工程进度，在管道试压前填筑至管顶以上20cm（砂料层）。
待管道试压合格后，再大面积回填。回填作业，根据施工作业区段划分，一旦具备条件要及时进行回填。
8.5土方填筑施工
8.5.1填筑方法
本工程填筑土料主要利用开挖料、回填砂料外购。管线安装完成后，外购砂料，分层回填至管顶上，至此，对埋设管道进行试压，试压完成后，用从临时堆土场取回的土料进行土壤分层（与开挖顺序相反，即由下至上：深层土—次深层土—浅层土）回填。首先取深层土，然后取次深层土、浅层土，在回填至地平面以下50cm整平，回填原表层开挖土，覆盖原地面。
槽底至保温管管顶以上500mm范围内，采用轻夯分层夯实，每层虚土铺填厚度不大于200mm。两侧压实面高差不大于设计规定值。回填时，由沟槽两侧对称分层将土料运入槽内，禁止使用挖掘机直接将土抛在管道上，也禁止使用推土机将土直接推入管沟内，应利用小型运输车通过下坡道运至基槽内，人工进行铺填整平。
保温管管顶500mm以上至地面高程的回填土，根据《城镇供热管网工程施工及验收规范》CJJ28-2004的规定，采用原状土回填。
回填至管肋高程及管顶高程时，要对管道挤偏情况进行检测，合格后方可继续回填。
8.5.2基槽回填注意事项
（1）按设计要求将回填料铺至规定部分，决不使用不合格的回填料回填。
（2）铺填作业前要进行现场生产性夯实试验。如遇填筑料含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒等措施。
（3）已填好的土如遭水浸（遭遇降雨），对粘性土，将表层淤泥铲除，才能进行下一道工序。
（4）填土分层铺摊。每层铺土厚度严格遵守碾压试验确定的并经监理人批准的铺土厚度，严禁汽车直接倒土入槽后直接碾压。夜间施工时，合理安排施工顺序，并设有足够的照明设施。
（5）深浅两基坑（槽）相连时，先填夯深基础；填至浅基坑相同的标高时，再与浅基础一起填夯。如必须分段填夯时，交接处填成阶梯形，梯形的高宽比一般为1：2。上下层错缝距离不小于1.0m。
（6）基槽回填前，检查保温管外护层是否破损，如遇破损，及时修补后，在填筑回填料。
（7）弯头、三通、波纹补偿器等变形较大区域的回填按设计要求进行。
8.6质量检查
（1）填筑前用于计量的地形、剖面测量资料的复核检查；
（2）填筑前进行基础面清理和排水质量的检查，基础应进行隐蔽验收合格。
（3）填筑料的确认和抽样检验；
（4）现场生产性试验选定的施工碾压参数及其各项试验成果的检查和验收；
（5）管道安装验收合格，并达到设计要求。
篇二：管道安装施工方案及技术措施
管道安装施工方案
全部工程施工按照“全面同时开工”，充分利用空间、时间，实施工序交叉，平行流水作业，科学管理均衡施工，为按期投入生产创造条件。
施工工艺流程
测量放线→沟槽开挖→管道运输→铺砂下管→管道阀门管件安装→清理管膛管口→安管撞口→胸腔还土→串水试压→管道冲洗消毒→沟槽验收→沟槽回填、路面恢复→竣工验收。
1测量放线方案
1.1平面控制
①认真学习图纸，依据设计图纸提供的定线条件，结合工程施工的需要做到测量所需各项数据的业内搜集、计算、复核工作。
②根据业内计算数据，用平面控制点，测量管道中线的起点、终点、平面折点及直线段控制点，钉中心桩，桩顶钉中心钉,并在沟槽适当位置设置栓桩。
③测定中心桩桩号时，用测距仪或钢尺测量中心钉的水平位置，用钢尺丈量时要拉紧伸平。
④沟槽形成后，用经纬仪把中线及时投测到槽下，钉上中心桩。
1.2管道高程的控制
①以两个临时水准点为一环进行施工高程点测设，施工高程点每次使用前应进行复测。
②控制槽底及管道铺设时，沟槽两帮每隔10m用施工高程点测设一对高程控制桩，标明桩号，钉高程钉画上红油漆标志作为控制辅管高程。
③井室处设一对高程桩，并标明井室号，其高程下返数标明写
清。
1.3沟槽开挖测量
④沟槽开挖前根据设计及施工方案进行中线定位，采用极坐标法测放管线中线时，在起点、终点、平面折点、竖向折点及直线段的控制点等位置测设中心桩。
⑤管线中线每10m一点，桩顶钉中心钉，并在沟槽外适当位置设置栓桩；根据中线控制桩及放坡方案测放沟槽上口开挖位置线，现场撒白灰线标注，然后在上口线外侧对称钉设一对高程桩，每对高程桩上钉一对等高的高程钉，高程桩的纵向间距为10m。
⑥开挖过程中，核对中线、高程、坡度、沟槽下口线、槽底工作面宽度等进行检测，并在人工清底前侧放高程控制桩。
⑦沟槽检底后，依据定位控制桩采用经纬仪投点法向槽底投测管线中线控制桩，采用水准仪将地面高程引至槽底。
1.4井室开挖测量
井室开挖与沟槽开挖同时进行，根据井室桩号坐标采用极坐标法测放井室结构中心位置，根据井室尺寸测放结构开挖上口线及开挖高程控制桩，同时进行栓桩。
1.5管线基础测量
根据检底后管线中心桩及设计基础宽度测放管线基础结构宽度，同时测放管线基础高程控制桩，基础施工后复测基础中线偏差、宽度及高程。
1.6管道安装测量
管道基础施工结束后恢复中线，根据不同管线结构形成及附属设施分别进行安装放线。
2开挖前的准备
2.1开挖前的准备
①土方开挖前应对开挖段土质、地下水位、地下构筑物、沟槽附近的地上建筑物、树木、输电、通讯杆线、地下管线等进行调查，确定开槽断面、堆土位置、施工道路和机械设备，指定施工方案。重要的施工措施应会同设计单位共同确定，必须制定安全措施。
②对与已建地下管线交叉的位置，应进行坑探，当确认已建地下管道位置后，应设明显标志，标明管道种类、管径、高程等。与有关单位联系，听取其意见后采取适当保护措施。
③挖槽断面应按底宽、挖深、槽深、各层边坡、层间留台宽度与相邻构筑物关系及排管方式等因素确定。挖槽断面应符合管道结构施工方便、保证质量和安全，以少挖方、少占地为宜。
2.2槽底宽度
应根据施工设计确定，包括管道结构宽度及两侧工作宽度。当有支撑时槽底宽度指撑板间的净宽。
2.3开挖土方
①根据工程地质条件、现场条件确定各开挖区段的开槽断面。从现场情况出发，有放坡开挖的条件的沟槽，为保证安全，各施工区段根据埋深不同分别确定开槽断面，开挖边坡不陡于1:1。
②若在含滞水的区段，要根据施工现场的实际情况，采用插筋补强、表面挂网抹灰护坡等方法进行边坡防护，同时在槽底两侧设置排水沟，间隔一定距离设置集水坑，以排除槽内积水。
③沟槽土方工程从拆迁完毕，具备施工条件的施工段开始。一般采用机械挖槽，槽底预留30cm由人工清底，土方开挖时禁止超挖。
④挖槽土方处置按现场暂存、场外暂存、外弃相结合的原则进行。首先考虑将土方堆置在施工现场两侧空地，多余土方可用于换填。
3施工技术措施
1、管沟开挖
管沟开挖主要控制条件如下：
（1）结合本地区的地质情况，开挖边坡不陡于1:1；
（2）开挖沟槽时，沟底设计标高以上~0.3m的原状土应予以保留，禁止扰动，铺管前用人工清理，但一般不宜挖至沟底设计标高以下，如局部超挖，需用中粗砂或合乎要求的原土填补并分层夯实；
（3）沟底埋有不易清除的块石等坚硬物体时，应铲除至设计标高以下~0.2m，然后铺上中粗砂整平夯实；
（4）开挖沟槽，遇有管道、电缆、地下构筑物或文物古迹时，须予以保护，并及时与设计部门和有关单位协同处理；
（5）管道严禁直接穿越粪坑、厕所和坟墓等能造成污染地段，若沟槽开挖过程中发现类似情况应与设计及卫生等有关部门协同处理。
2、管沟回填
（1）在管道安装铺设完毕后应尽快回填，回填的时间宜在一昼夜中气温最低的时刻；回填土应不含有其他杂硬物体。底部中粗砂垫层后15cm，相对密度不小于0.9。
（2）管槽回填分二次进行：第一次，随着管道铺设的同时，宜用沙土或符合要求的原土回填管道两肋，一次回填高度宜为≤30cm，捣实后再回填第二层，直至回填到管顶以上处。在回填过程中，管道下部与管底的间隙处必须填实；管道接口前后范围内不得回填，以便于观察试压时事故情况；管道试压合格后大面积回填，宜在管道内充满水的情况下进行，管顶以上部分，可回填原土夯实。采用机械回填时，要从管道两侧同时进行回填，机械不得在管道上行驶，回填压实
度不小于0.9，以防试压时管道系统产生推移。若管道开挖过程中需要进行路面破坏，破坏的路面按照道路原设计标准进行恢复。
3、管道安装技术要求
（1）管道铺设应在沟底标高和管道基础质量检查合格后进行，在铺设管道前要对管材、管件等重新做一次外观检查，发现有问题的管材、管件均不得采用；
（2）管道铺设过程为：管材放入沟槽-接口-部分回填-试压-全部回填。管材在吊运及放入沟槽时，应采用可靠的吊具，平稳下沟槽，不得与沟槽壁或沟底激烈碰撞；
（3）管道在铺设过程中可有适当弯曲，但曲率半径不得大于管径的300倍。
（4）塑料管上设置的井室的井壁应勾缝抹面；井底应做防水处理；井壁与管道连接处采用密封措施防止地下水渗入；
（5）塑料管与其他管材、阀门等连接时，采用专用接头；
（6）管道清洗与消毒：PE及PSP给水管道在验收前，应进行通水冲洗，冲洗水为浊度10mg/l以下净水，冲洗流速大于2m/s，直至冲洗到出水口浊度与进水相当为止，冲洗合格后，用含20-30mg/l的游离氯的水灌满管道进行消毒。含氯水在管道中留置24小时以上，消毒完毕后，再用饮用水冲洗，井有关部门取样检验水质合格后，方可交付使用。
4、PE及PSP管接连操作方法
热熔对接的连接界面是平面，其方法是将两相同的连接界面用热板加热到粘流态后，移开热板，再给连接界面施加一定压力，并在此压力状态下冷却固化，形成牢固连接。其主要工艺过程为调整、加热、切换、合缝加压和冷却。对接时界面上处粘流态的材料有流动也有扩
散，流动太大不利于扩散和缠结，所以要把流动限制一定范围，在有限的流动实现“熔后焊接”。因此，对接工艺关键是要对在对接过程中调整好温度、时间、压力三参数，要把连接界面材料的性能、应力状况、几何形态以及环境条件等因素一起考虑，才能实现可靠的熔接焊接。
5、管道水压试验
管道安装完成后，应进行强度和严密性试验。
（1）试压的有关规定，管道分段试压长度，一般不超过1000m；
（2）试压段两端后背和管堵头，接口初次受力时，需特别慎重，要有专职人员监督管道两端管堵及后背的状况。另外还要有专人来回联系，以便发现问题及时停止加压和处理，保证试压安全。试压时应逐步升压，不可一次加压过高，以免发生事故。每次升压后应随即观察检查，在没有发现问题后再继续升压，逐渐加到所规定的试验眼里为止，加压过程中若有剪口泄漏，应立即降压修理，并保证安全。
（3）管道水压试验：缓慢地向管道中注水，同时排出管道内空气，管道注满水后，在无压情况下至少保持12小时；进行管道严密性试验，将管道水压升管道工作压力1.5倍，并保持2小时，检查各部位是否有渗漏或不正常现象，为保持管道内压力可向管内补水；严密性试验合格后进行强度试验，管内试验压力为设计工作压力的1倍，最低不小于1.4MPa，并保持2小时。每当压力降落时，向管内补水，为保持管道压力所增补的水量为漏水量的计算值，根据有关规范要求判断强度试验结果。
6、井室砌筑
（1）井室砌筑前放基线，基线要准确，位置不得偏差，集合尺寸准确；
（2）进行井基施工时，不得带水作业，必要时要降水进行，以确保井底成形后不渗漏；
（3）砌筑井壁砂浆饱满，灰缝平整，不得有通锋现象，每层必须进行灌缝处理，夹砖契；
做好井室的防水，做到随砌随抹，井内外壁用1:2的防水砂浆抹面，厚度15mm，并注意保养。抹灰不得有空鼓、裂缝，井室内需压光、抹光；
（4）井室爬梯安装位置准确，安装牢固，挂线校对其垂直度。
7、阀门安装
闸阀、蝶阀安装前应检查填料，其压盖、螺栓需有足够的调解余量，操作机械和转动装置应进行必要调整，使之动作灵活，指示准确，并按设计要求核对无误，清理干净，不存杂物。闸阀安装应保持水平，大口径密封垫片，需拼接时采用迷宫形式不得采用斜口搭接或平口对接。
8、安全标志
（1）施工单位应按要求，在施工区内设置一切必要的安全标志，其标志类型包括：禁止标志、警告标志、指令标志、提示标志。
（2）施工单位应负责保护施工区内的所有标志，并按发包人或监理只是补充或更换失效标志。
9、其他要求
为确保施工质量，施工单位应建立质量保证体系，建设单位应建立质量检查体系，质量控制应根据有关标准规范及设计施工图和设计要求等进行，要做好验收工作。
对于施工中发生的较大问题，除做好记录外，建议采用照相、录像等工具配合，以便查找原因利于纠正。
4管道安装施工方案
1、土方开挖采用机械开挖，槽底预留30cm由人工清底。开挖过程中严禁超挖，以防扰动地基。对于有地下障碍物（现况管缆）的地段由人工开挖，严禁破坏。
2、沟槽开挖尽量按先深后浅顺序进行，以利排水。
3、挖槽土方处置，按现场暂存、场外暂存、外弃相结合的原则进行。开槽土方凡适宜回填的土选择妥善位置进行堆放，但不得覆盖测量等标注，均暂存于现场用于沟槽回填。回填土施工前制定合理土方调配计划，作好土方平衡少土方外运及现场土方调运。
4、开槽后要对基地做钎探，按地勘要求执行，遇局部地基问题，如墓穴、枯井、废弃构筑物等应及时通知设计并会同有关人员现场共同协商处理意见，不得擅自处理。
5、开槽后及时约请各有关人员验槽，槽底合格后方可进行下道工序。如遇槽底土基不符合设计要求，及时与设计、监理单位及地勘部门联系，共同研究基底处理措施，方可进行下道工序。
6、铺设砂垫层
将砂子找平后用平板振动夯夯实，砂垫层的平整度、高程、厚度、宽度、压实度须符合设计要求，验收合格后方可下管。
7、下管
a.给水管道工程的管材、管道附件等材料，应符合国家现行的有关产品标准的规定及设计要求，并具有出厂合格证，其材质不得污染水质。
b.管道及管件应采用兜身吊带或专用工具起吊，装卸时应轻装轻放，运输时应垫稳、绑牢，不得相互撞击；接口及管的内外防腐层应采取保护措施。
c.在沟槽检底后，经核对管节、管件位置无误后立即下管。下管采用汽车吊，下管时注意承口方向保持与管道安装方向一致，同时在各接口处掏挖工作坑，工作坑大小为方便管道撞口安装为宜。
d.清理承口
清刷承口，铲去所有粘结物，如砂子、泥土和松散土涂层及可能污染水质、划破胶圈的附着物。
e.清理胶圈，上胶圈将胶圈清理洁净，上胶圈时，使胶圈弯成心形或花形放在承口槽内就位，并用手压实，确保各个部位不翘不扭。胶圈存放注意避光，不要叠合挤压，长期贮存在盒子里面，或用其他东西罩上。
f.清理插口表面
插口端是园角并有一定锥度，在胶圈内表面和插口外表涂刷润滑剂（洗涤灵），润滑剂均匀刷在承口内已安装好的橡胶圈表面，在插口外表面刷润滑剂刷到插口坡口处。
8、接口
插口对承口找正，支立三角架，挂手扳葫芦，套钢丝绳，扳动手扳葫芦，使插口装入承口。并注意撞口一定要撞到白线的位置，保证角度≯3度。
9、检查
第一节管与第二节管安装要准确，管子承口朝来水方向。安完第一节管后，用钢丝绳和手板葫芦将它锁住，以防止脱口。安装后，检查插口推入承口的位置是否符合要求，用探尺插入承插口间隙中检查胶圈位置是否正确，并要派人进入管里检查胶圈是否撞匀。
10、安装注意事项
①管子需要截短时，插口端应加工成一定锥度的坡角。割管必须
用球墨铸铁管专用切割机，严禁采用气焊。
②上胶圈之前注意，不能把润滑剂刷在承口内表面，不然会导致接口失败。
③安装弯头及三通等处时，有水平推力作用时，设置支墩后背防止管脱开。
④使用的润滑剂应对水质、胶圈、管件及人无副作用。
11、敷设标志带
在上水管上粘贴黄色上水标志带。为保证粘贴质量要求，在标志带粘贴之前，应先清理管道上的尘土，标志粘贴要平整顺直，不得有褶皱。
12、井室砌筑
①砖砌前，将砖砌部位清理干净，洒水湿润。对凿毛处理的部位刷素水泥浆。
②井室为圆形时，以圆心为控制中心挂线，随砌随检查井室尺寸。收口时每次收进尺寸，四面收口的不超过3厘米，三面收口的最大可收进4-5厘米。采用丁砖砌法，两面排砖，外侧大灰缝用“二分枣”砌筑。
③砌完一层后，再铺浆砌筑上一层砖，上下两层砖间竖向缝错开,水平灰缝和竖向灰缝控制在8—12mm。
④砖砌采用“三一”法砌筑，即一铲灰、一块砖、一挤揉。若采用铺浆法砌筑时，铺浆长度不超过500mm,砖砌体水平灰缝砂浆饱满度不得低于90%，竖向灰缝采用挤浆或加浆法，使其砂浆饱满。严禁用水冲浆灌缝。
⑤井室中踏步随井室墙体砌筑随安装，位置准确，随时用尺测量其间距，在砌砖时用砂浆埋设牢固，不得事后凿洞补装，砂浆未凝固
前不得踩踏。
⑥砖墙勾缝砂浆塞入灰缝中，压实拉平，深浅一致，横竖缝交接处应平整。凹缝比墙面凹入3-4毫米，勾完一段应及时将墙面清扫干净，灰缝不应有搭茬、毛刺、舌头灰等现象。
⑦各种附件井如位于道路和步道下，井口高度与路面平；在绿地处，则井口高于地面200mm。井盖应注上“再生水”字样，井盖涂上绿色标志。
13、沟槽回填
①水压试验前，除接口处管道回填至管顶50cm以上。三通两侧5米在试压前还土至管顶上1米。
②管道两侧回填高差不超过20cm。回填分层进行。管道两侧和管顶以上50cm用木夯夯实，每层虚铺厚度不大于20cm；管顶以上
50cm至地面用蛙式打夯机夯实，每层虚铺厚度20-25cm；应做到夯夯相连，一夯压半夯。
③分段回填时，相邻两段接茬呈阶梯形。回填土不得有石块、房渣土等不能夯实的土质，防腐层周围用细土回填，检查井周围采用石灰土回填。
④局部覆土小于1.3米采取保护措施，特别是过街部分和通道下部，管线两侧砌砖墙，中间填砂，上盖盖板。回填压实度标准:a.胸腔部分
≥95％
b.管顶以上50cm范围内
≥85％
c.其余部位
≥90％
篇三：管道安装施工方案及技术措施
管道安装工程施工方案与技术措施
1、输水管道铺设
1）施工放线
根据设计图纸放线，经监理工程师复核批准后，固定轴线桩，确定开挖及回填边线，撒灰线做出标记。
2）输水管沟开挖
根据放线范围复核无误后，采用小型挖掘机与人工配合开挖。人工整修，机械开挖时沿底部预留10cm左右保护层，挖土直接堆放到沟边。
开挖施工前，首先检验管沟轴线和高程，然后每隔10m布设一轴线高程桩，确定出管沟轴线和各点开挖高程；管沟粗挖成型后，在渠底每10m设一轴线桩，在轴线桩上标出渠底高程的准确位置，挂线人工整修。
3）PVC管材和管件的检验
管材进入施工现场后，首先检查管材尺寸误差是否超标；管材壁厚是否均匀、有否变形；承口有无开裂；管材是否内含杂质；插口端部倒角是否合乎标准；插口有无插入深度标线；管件与管材的规格、材质、标准是否一致等。如发现有损坏、变形、变质迹象或存放超过规定期限时，及时进行抽样鉴定。
4）管材的现场检验
⑴外观管材内外壁应光滑、清洁，没有划伤和其它缺陷，不允许有气泡、裂口及明显的凹陷、杂质、颜色不均、分解变色线等。管端头须切割平整，并与管的轴线垂直。
⑵管材与插口的工作面，必须表面平整，尺寸准确，既要保证安装时插入容易，又要保证接口的密封性能。
⑶管材同一截面的壁厚偏差不得超过14%。
⑷管材的弯曲度≤1.0%。
5）管件的现场检验
⑴管件的壁厚不小于同规格管材的壁厚；
⑵外观表面准须光滑，无裂纹、气泡、脱皮和严重的冷斑、明显的杂质以及色泽不均分解变色等缺陷。
6)管材、配件的运输及堆放
⑴PVC管材及配件在运输、装卸及堆放过程中须轻拿轻放，严禁抛扔或激烈碰撞。
⑵PVC管须避免阳光暴晒，短期堆放须遮盖，若存放期较长，则须放置于室内或能防晒隔雨棚库内，以防变形和老化，强度及韧性下降。
⑶PVC管材、配件堆放时，须放平垫实，堆放高度不得超过1.5m；对于承插式管材、配件堆放时，相邻两层管子的承口相互倒置并让出承口部位，以免承口承受集中荷载。
⑷PVC管材运输和堆放时可以采用大管套小管的形式，但套装的管子须呈自由状态，避免使内外管处于过度挤撑状态。
⑸管材堆放须摆放整齐，避免杂乱无序，使管子受到挤压产生永久变形；
⑹不同规格的管子须分别堆放，避免安装时尺寸不配或互相用错管子而发生暴管事故；
⑺严禁施工现场拖拉管子，以防止管身特别是插口端部密封接触部位划伤，造成接头漏水
2、PVC管道安装
管沟开挖分段完成验收合格后，进行PVC管安装。PVC管在安装前须进行承口与插口的管径量测，并编号记录，进行公差配合，以便安装时插入容易和保证接口的严密性。PVC管安装程序为：下管→清理工作面→试插→粘接剂连接→养护
1）下管
管材在放入沟内时，采用可靠的软带吊具，平稳下沟，避免与沟壁或沟底激烈碰撞。
2）粘接剂连接
粘接剂连接程序为：
准备→清理工作面→试插→刷粘接剂→粘接→养护。
⑴准备
检查管材、管件质量，准备施工工具。
⑵
清理工作面
用棉纱或干布将承口内侧和插口外侧擦拭干净。
⑶试插
粘接前将两管试插一次，在插入端表面划出插入承口深度的标线。
⑷涂刷粘接剂
用毛刷将粘接剂迅速涂刷在插口外侧及承口内侧结合面上时，先涂承口，后涂插口，轴向涂刷，涂刷均匀适量。
⑸粘接
承插口涂刷粘接剂后，立即找正方向将管端插入承口，用力挤压，使管端插入的深度至所划标线，并保证承插接口的直度和接口位置正确。
⑹养护
承插接口连接完毕后，及时将挤出的粘接剂擦拭干净。粘接后，不得立即对结合部位强行加载，须静置固化。
3、PVC管道试压与验收
1)试压分段
PVC给水管道试压段的长度视具体情况而定。对于无节点连接的管道，试压管长度不宜大于1.5km；有节点的管道，试压段长度不宜大于1km。
2)管道充水
管道充水时应缓慢地进行，充水的同时应排出管道内的空气。管道充满水后，在无压情况下至少保持12h。
3)试压方法
硬聚乙烯给水管道水压试验有严密性试验和强度试验两项内容。
⑴严密性试验
管道充水12h后，将管内水压加到0.35MPa，并保持2h，检查各部位是否有渗漏或其它不正常现象。试验时为保持管内压力可向管内补水。严密试验时，若在2h中无渗漏现象为合格。
⑵强度试验
严密性试验合格后，进行强度试验，管内试验压力为设计工作压力的1.5倍，但不低于0.35Mpa，保持试验压力2h，当压降0.02Mpa时，向管内补水，记录为保持试验压力所增补水量的总值，若漏水量不超过规范允许漏水量时，则认为试验管段承受了强度试验。
4、管沟回填
⑴沟槽回填一般分别两次进行：
随着管道铺设的同时，用符合要求的原土回填管道的两肋，采用人工回填，轻夯分层夯实，分层0.1～0.15m，直至回填到管顶以上至少0.1m处。管道接口前后0.2m范围内不得回填，以便观察试压时的渗漏情况。
⑵管道试压合格后的大面积回填，宜在管道内充满水但无压的情况下进行，回填时，要从管的两侧同时回填，机械不得在管道上行驶。
⑶管顶30cm以内回填土采用轻夯夯实，管顶30cm以上至地面回填土采用分层灌水法使其密实度达到要求。
篇四：管道安装施工方案及技术措施
第一节
管道工程施工技术方案和措施
一、雨污工程
（一）雨水工程
施工流程：沟槽开挖→管道基础施工→管道安装→检查井施工→土方回填、夯实。
一、沟槽开挖
当挖沟槽深度较小没有滑坡的可能发生时，不需要采取措施。根据现场土质情况以及开挖沟槽的深度情况，需要钢板支护的部分进行钢板支护。
二、管道施工
1、管道所用砼管必须符合质量标准，且具有出厂合格证，不得有裂纹，管口不得有残缺。
2、管道施工前要进行放线、测量，放出管沟开挖边线，然后才能进行开挖。
3、管沟以机械开挖为主，人工配合的方法施工。管沟开挖土方量比较大，选用挖掘机进行基槽开挖，人工配合清理基层，对于地下水，可以采取在基槽一侧开挖集水坑、集水井，然后用潜水泵将水抽出的方法进行施工。
4、砼管下管前应现将管口凿毛，并在管道基础混凝土上弹出管道中心线，安装管道时，在定好中心线的同时，拉出管道外边线，然后再进行管道安装，以保证管道的平直，排水管道采用木楔临时固定，在浇筑管道混凝土时要两侧同时进行，以防将该处管子挤偏。
5、填缝、抹带、接口
管口抹带、接口前，先将管头凿毛，并用水冲洗干净后刷一道素水泥浆后在分两层抹1：2.5水泥砂浆，初凝后用铁抹子赶光、压实，立即覆盖湿纸带，并铺以草帘浇水、养护，为避免产生裂缝、脱落现象。管口铺设钢丝网在抹带第一层抹完后，中间铺一层钢丝网，然后再抹第二层水泥砂浆。
三、检查井砌筑
在做完基础，安装完管道后再检查井的砌筑，1、检查井井壁砌体工程主要以瓦工为主。
2、砖砌筑确保砂浆饱满度，控制灰缝厚度，不得超过皮数杆，单面挂线。
3、砌体必须在砌筑前一天浇水湿润，一般含水率为10%-15%。
4、砂浆搅拌、砂浆配合比应采用重量比，计量精度：水泥为±2%，砂、灰膏控制在±5%以内，用砂浆搅拌机搅拌，时间不小于1.5min。
5、检查井内、外抹灰应先用原浆勾缝，然后用砂浆分层压实、压光。
6、砂浆配合比按试验室配合比现场测定砂含水率进行试配，调整后按此配合比施工，并留足两组砂浆试块送试验室标养，28d试压备查。
7、检查井内爬梯应作热涂沥青防腐处理，安装时周围孔隙须用1：2水泥砂浆堵塞封实，砂浆凝固前不得踏动爬梯。
四、土方回填、夯实
1、在管座砼及抹带、接口砂浆强度达到设计强度的50%以上时及排水管道验收合格后，即可进行回填土。填土方向按沟槽排水方向由高向低分层进行。
2、每层填土松铺厚度不大于20CM，管沟两侧的回填土采用机械和人工相结合的方法进行回填和夯实。
3、管顶上口两侧土方回填应同时进行。用蛙式打夯机夯实。检查井周围填土应四周同时进行并分层人工夯实，在回填过程中每填一层应取土实验，达不到设计密度时，要继续夯实或采取有效措施，直至合格为止。
（二）污水工程
一、清理现场，拆迁红线内的障碍物，做好临时排水工作。按总体进度安排，分段分期分批清除施工范围内的树干、垃圾、结构物及原地面顶部的草皮和表土等，按图纸所示或监理工程师的指示清除到规定深度。
二、测量放线：开工前组织测量人员，校核提供的控制护桩，结合道路纵断面设计及横断面设计，放出管道宽度及填、挖高度，施工中要配合业主及监理检查、校核。
三、开挖沟槽
1、基坑开挖由机械施工队进行，以机械开挖为主，人工开挖为辅。
2、开挖时做好坑内、坑外排水，在坑内应开挖集体排水沟，并通过集水井将地下水抽至地面临时排水系统。
3、采用自卸车配合挖掘机开挖的方式，将开挖出来的土方及时运至事先联系好的弃土场，可用于回填的土可堆放于不影响施工的次要位置，待管道安装完成后用于回填。
4、结合现场的土质情况及以往的施工经验，开挖沟槽选择合适的放坡方法。
四、污水管道基础施工及管道安装
1、管道所用砼管必须符合质量标准，且具有出厂合格证，不得有裂纹，管口不得有残缺。
2、砼管下管前应现将管口凿毛，并在管道基础混凝土上弹出管道中心线，安装管道时，在定好中心线的同时，拉出管道外边线，然后再进行管道安装，以保证管道的平直，排水管道采用木楔临时固定，在浇筑管道混凝土时要两侧同时进行，以防将该处管子挤偏。
3、混凝土管基座的浇筑，严格按施工图纸进行。当管道基础和护帮分开施工时候，管道基础表面应凿毛并冲洗干净，然后浇筑。
五、检查井砌筑
在做完基础，安装完管道后再进行检查井的砌筑，1、检查井井壁砌体工程主要以瓦工为主。
2、砖砌筑确保砂浆饱满度，控制灰缝厚度，不得超过皮数杆，单面挂线。
3、标准砖必须在砌筑前一天浇水湿润，一般含水率为10%-15%。
4、砂浆搅拌、砂浆配合比应采用重量比，计量精度按规范要求进行。
5、检查井内、外抹灰应先用原浆勾缝，然后用砂浆分层压实、压光。
6、砂浆配合比按试验室配合比现场测定砂含水率进行试配，调整后按此配合比施工，并留足两组砂浆试块送试验室标养，28d试压备查。
7、检查井内爬梯防腐处理，安装时周围孔隙须堵塞封实，砂浆凝固前不得踏动
爬梯。
六、闭水试验
1、污水管道安装完毕后，应进行管道的密闭性检验，在此采用闭水实验的检验方法。
2、试验管段自井距分隔，带井试验。
3、管道闭水试验时，应符合以下几点规定：
（1）、管道及检查井外观质量以检查认可；
（2）、管道未回填土且沟槽内无积水；
（3）、全部预留孔应封堵，不得渗水；
（4）、管道两端堵板承载力应大于水压力的合力，除预留进出水管外，应封堵坚固，不得渗水。
4、管道闭水试验应在管底与基础腋角部位用砂回填密实后进行。
5、闭水试验时，应向管道内充水并保持上游管理顶以上2m水头的压力。按规范计算渗水量，检验管道的密闭性是否合格。不合格则不准进行管道基坑回填。
七、土方回填、夯实
1、在管座砼及抹带、接口砂浆强度达到设计强度的50%以上时及排水管道验收合格后，即可进行回填土。填土方向按沟槽排水方向由高向低分层进行。
2、每层填土松铺厚度不大于20CM，管沟两侧的回填土采用机械和人工相结合的方法进行回填和夯实。
3、管顶上口两侧土方回填应同时进行，用压路机压实。检查井周围填土应四周同时进行并分层人工夯实，在回填过程中每填一层应取土实验，达不到设计密度时，要继续压实或采取有效措施，直至合格为止。
二、基槽开挖及排水
（一）施工程序
（二）施工技术措施
（1）在管沟开挖前，应进行补桩、移桩。转角桩按转角的角平分线方向移动，其余轴线桩平移至堆土一侧施工作业带边界线内不大于200mm处，对于移桩困难的地段可采用增加引导桩、参照物标记等方法来确定原位置。
（2）管沟开挖前，要认真核对图纸，确定各段开挖深度和地下构筑物情况，以便及时采取保护措施，并对有地下构筑物处都用红旗作出明显标示，并
编制管沟开挖计划，报监理批准后实施。
（3）对于管沟的开挖，根据土质情况采用单斗挖掘机人工清底的方法来完成。
（4）管沟开挖前应进行移桩，转角桩按转角的角平分线移动，其余轴线桩应平移至堆土或组焊一侧距施工作业带边界线200mm处；对于移桩困难地段，可采用增加引导桩、参照物标记等方法确定原位置。
（5）管沟开挖时将挖出的土石方堆放在与施工便道相反一侧，距沟边不小于1.5m。
（6）管沟开挖须沿测量放出的管沟中心线进行，沟底宽度=D+K（宽裕量K值见下表）；
（7）对于沟下组装管线，要在各管口连接处开挖操作坑。操作坑深度要低于管底0.6m，长度为1.8m，宽度方向为2.6m。
（8）管沟开挖完毕后，开挖单位应根据设计要求先进行自检。自检合格后向管道安装部门和监理提交管沟验收申请报告，监理和管道安装部门收到申请报告后及时组织检查验收，并填写管沟开挖施工验收记录，验收合格后办理
交接手续。管沟检验项目、检验数量、检验方法及合格标准应符合规定。
（9）管道与电力通信电缆交叉时，其垂直净距不得小于0.5m；管道与其它管道交叉时，管道除保证设计埋深外，保证两管道间净距不得小于0.3m。
（三）开槽说明
（1）沟槽应按照设计所规定的平面尺寸和标高开挖。开挖前施工范围内设临时围挡，并设专人进行巡视，防止意外发生，特殊地段沟槽采用钢板桩支护。测量人员利用经纬仪和水准仪分别控制沟槽中心线和高程，并在槽底设控制桩。
（2）管道沟槽采用人机配合开挖。遇出现地下水情况，先挖出底部淤泥，而后垫10cm石屑，然后回填中砂至管底标高，管道安装前用中砂回填至设计标高。测量人员利用经纬仪和水准仪分别控制沟槽中心线和高程，并在槽底每
隔10米设一控制桩。沟槽尺寸严格按设计给定的沟槽断面进行施工。开挖出的土料根据土方平衡情况，一部分堆至现场已备回填使用，堆土区距沟槽不小于3m，最大堆土高度不超过4m，土料表层用彩条布苫盖，避免扬尘。特殊路段特殊处理，余土全部运至监理人批定弃土场。
（3）在沟槽开挖期间，对于已标注处的地下障碍物应先挖试坑，暴露出障碍物后再进行开挖，必要时采用人工开挖方式。障碍物暴露在沟槽内时必须采用支、吊等方式进行保护。
（4）在行人车辆必经的地段应在沟槽上架设临时便桥，以保证行人及车辆安全通行。在建（构）筑物及电杆附近或遇土质松软地段挖槽时应采取保护措施，以确保周围建（构）筑物及电杆的安全，当回填夯实后支撑和支护方可拆掉。
（5）沟槽开挖完毕应及时填写沟槽质量检验表，并及时请监理工程师验槽，验收合格后方可进行下一道工序。
（6）开挖的位置不能损坏或阻碍任何公共通道、基础性、永久性工程设施，严格按有关规定及业主要求去执行。在沟槽开挖期间，必须保护沟槽两侧永久型工程设施的稳定，如发现问题立即停止施工并及时通知工程师，制定解决方案。
（四）开挖布置
开挖断面示意图为：
（五）开挖作业
基槽开挖采用1m3挖掘机开挖，如现场条件具备，开挖土可放在施工道路外侧临时堆土区，以备回填使用。开挖时严格按照设计管底高程开挖，槽底预留20cm厚土层，由人工开挖至设计高程，以免扰动基底。若发现地基情况与设计要求不相符时，及时报请监理人核查，制定相应的处理措施，报监理人审批后，予以处理。
在进行道路穿越开挖时配以土方运输车，将挖除后的沥青混凝土及相应原土运至指定场地。
1、开挖注意事项
（1）开挖接近基底时，预留20cm的保护层，人工修整到设计标高，以保护原状土不受扰动，避免超挖和欠挖。
（2）开挖时沟槽设排水沟，若遇地下渗水或基槽积水，须将水排出，并将表层淤泥清理后，铺设10cm厚石屑。保证基槽干场作业。
（3）施工中按设计图纸要求开挖基槽，不欠挖、超挖，并经监理工程师验槽合格后才可进行下道工序。
2、开挖应急措施
（1）若出现渗流影响边坡稳定时，及时采取钢板桩支护措施，并将渗流水通过碎石盲沟引到排水沟内，水泵排出。
（2）当开挖至槽底或边坡底脚局部出现管涌、翻砂等情况，立即采取扩挖进行回填砂石反滤料、压载并将渗流水引导至排水沟。
（六）排水
（1）沟槽遇降雨或有地下水情况下，采取降、排水措施，可采用明沟集水井降低地下水位，采用明排水方法,沿沟槽每50m设一集水井，井径0.3m，井底比槽底深0.5m，井内设3″潜水泵，集水井之间沿沟槽一侧作排水沟，排水沟为0.3×0.3米，并以3‰坡度坡向集水井，沟槽内水应排入指定地点，排水时排水口应做沉淀过滤，防止堵塞排水管道，并防止对当地水质造成污染。
（2）施工中遇雨天或挖至透水性好、涌水量大的土层时，增设集水井及水泵，集中排水将水位降至沟槽底部以下0.5m，确保干槽作业，雨天施工时还须在沟槽顶部两侧分设挡水堤或截水沟，以防止地面水流入沟槽。
（3）沟槽按设计开挖到位后，如槽沟出现地下水，先进行排水清淤，然后按设计要求填10cm厚的石屑并夯实。
（七）质量检查
（1）在沟槽开挖前，对开挖线进行自检，合格后报请工程师复检并经批准后进行沟槽开挖。沟槽开挖过程中，设专人进行开挖高程、断面尺寸、边坡稳定等项目的检查。
（2）在每开挖完一段后，均要对开挖面进行测绘，复查开挖面是否满足要求；开挖到基底部位，认真检查，发现软弱基层或有缺陷的部位及时报请工程师进行协商，按照工程师的要求进行处理。
（3）在开挖过程中，配合监理工程师做好基础土体取样的试验工作，检查基础开挖面的平面尺寸、标高和场地平整度，保证基础面无积水，基础面土壤不受扰动。
三、管道安装
（一）管道安装要求
（1）管道安装前应检查槽底高程、槽底处理是否符合设计要求。管道内杂物是否清除干净。管道敷设时，沟槽底垫细砂，管道上部、两侧也垫细砂。
（2）管道安装前检查管道内杂物是否清除干净。管道运输吊装时宜用宽度大于150mm的吊带吊装，严禁用铁棍撬动和用钢丝绳直接捆绑。管道安装采用吊车下管或用二台吊车同时下管，吊点的位置按平衡条件选定，稳起稳放，以保护管道外套不受损。严禁将保温管直接推入沟内。
（3）当沟槽底部有淤泥或地下水时，清淤至原状土，沟槽底部加铺石屑至设计高程，且石屑厚度不小于10cm，严格按设计图进行施工。
（4）直埋保温管道在形成整体严密外护之前要严格防水，切忌雨天作业，沟内有水应及时排除。
（5）弯头两臂10米范围内沟槽加宽20cm，填砂前加垫泡沫板或其它软材
料，管道沟槽内应保证干燥无水，槽底及回填物不得有砖石等硬物。
（6）安装过程中每个焊缝不得有大于1°的折角。
（二）焊前准备
焊接前，根据焊接工艺评定制定焊接工艺规程，焊接参数见焊接操作规程，参加管道焊接的电焊工必需持有有效期内的焊工考试合格书。
管道施焊前将坡口两侧各50mm表面上的油污、浮绣、水分、泥沙、气割后的熔渣氧化皮等杂物以及坡口内侧与加工毛刺等清除干净，坡口两侧10mm范围内外表面露出金属光泽。
（三）焊接施工
1、坡口加工与管口组对
（1）坡口加工
（1）坡口加工采用坡口机，在现场进行。
（2）作业机组应配备坡口机，进行沟下作业时，布管前在沟上加工好坡口。
（3）坡口加工前应根据“焊接工艺规程”编制“坡口加工作业指导书”。
（4）应由熟悉操作程序的专门人员进行坡口加工的工作，严格按照“坡口加工作业指导书”规定的坡口型式加工并检查坡口，并填写记录。
（5）变壁厚管道组对时，不采用过渡管形式，而是采用现场加工内坡口形式，此时应重点控制内坡口过渡角度。
（6）管端坡口如有机械加工形成的内卷边，应用锉刀或砂轮机清除整平。
（2）管口组对
（1）管口组对前必须彻底清除防腐管内杂物，管端50mm范围内应无污物。用磨光机清除铁锈、毛刺等，钝边、坡口及盖面焊压边部分要打磨露出金属光泽。由管工对坡口质量进行检查和验收，并办理工序交接手续。
（2）本段管线采取沟下组对焊接方式进行。在条件较好的情况下，采取沟上组成双连管再下沟组焊的施工方法，管道组对采用外对口器。对口时应使用吊管机。起吊管子的尼龙带宽度大于100mm，吊点置于已划好的管长平分线处。
（3）组焊前先用清管器将管内杂物清除干净。清管器只能使用橡胶等柔软物制作，与管内壁接触的清管器部件均须用胶皮等包覆以保护管内壁。
（4）管口组对的错边量，应均匀分布在整个圆周上。根焊道焊接后，禁止校正管子接口的错边量。严禁采用直接锤击的方法强行组对管口。
（5）外对口器应在根焊完成以后方可拆卸。
（6）管口组对完毕，由管工依据本标准的规定进行对口质量自检，填写管口组对记录，并与焊工进行互检，检查合格后管工与焊工应办理工序交接手续。经监理复查，确认合格后方可进行焊接。
（7）第一根钢管的始端，安装临时管帽，以后每天下班前在尾部管口及待连头的管口必须在开口端安装具有防水功能的临时管帽。管帽不允许点焊在
管子上，管帽具备防止泥水进入管内功能。
2、焊接
（1）焊接人员
（1）所有参加此段工程施焊的焊工具有地方劳动部门颁发的《焊工合格证》。（2）熟悉“焊接工艺规程”和“焊接作业指导书”；
（3）遵守焊接工艺纪律。
（2）焊接设备
（1）焊接设备必须完好，并有专人负责；
（2）焊接设备性能能满足焊接工艺的需要；
（3）施焊时，不能在施焊层以外的坡口上引弧，更不允许在坡口以外的管壁引弧。
（3）焊接材料的检验
（1）每个批号焊接材料必须具有质量证明书、合格证、出厂实验报告、运输保管和使用说明书，进口材料还应有商检证明；
（2）焊材外观应表面光滑、洁净、无开裂、无锈蚀、油污及其它污物；
（4）焊材保管及运输
（1）焊接材料严禁受潮气、雨水、雪霜及油类等有害物质的侵蚀，应在干燥通风的室内存放，室内的湿度须小于60%；
（2）码放焊材的货架离地高于300mm，离墙大于300mm，且堆放高度不超
过规定的层数；
（3）在保管和搬运时应避免损害焊接材料及包装，包装开启后,应保护其不致变质,凡有损害或变质迹象的焊接材料不得在工程中使用。
（5）焊材使用
（1）设专人保管和发放焊接材料，并做好发放及回收记录，气象记录及烘烤记录。
（2）焊材烘干要求：
施工用E4303焊条，烘干温度150℃，恒温时间1h。
（3）焊条使用时，应放在焊条桶内，当环境相对湿度大于80%时，限领两小时用量，当环境相对湿度小于80%时，限领四小时使用量。
（4）当天未用完的焊条应回取存放。低氢型焊条重新烘干后首先使用，重新烘干次数不得超过两次。
（5）每根焊条宜连续焊完，电焊工应尽量避免断弧现象的发生。
（6）焊丝不能烘干，应在干燥通风的室内存放，保持干燥。
（7）焊条如有偏心度大、药皮裂纹、脱落等影响焊接质量的现象，不得用于焊接。
（8）焊接完毕后，剩余的焊条不得随意丢弃，应有专人负责回收，集中处理。
（6）焊接环境
在下列情况下，如无有效防护措施（如设防护棚、加热器等）严禁施焊。
（1）雨、雪、雾天气；
（2）大气相对湿度﹥90%；
（3）环境温度低于5℃；
（4）风速大于5m/s；
（7）焊接工艺
（1）本标段采用电弧焊、焊条选用E4303型焊条。
（2）两相邻管的制管焊缝在对口处应相互错开，距离不小于100mm。管道安装过程中每个焊缝不得有大于1°的折角。正常施工地段，弯头两侧5-10米的范围内沟槽加宽200mm，并考虑填充软材料。
（3）撤离外对口器前，根焊道必须完成50%以上，且焊完的焊道应沿管周长均匀分布，但对口支撑或吊具则应至少在完成全部根焊道后方可撤除。
（4）现场焊接时,有关接头设计、焊接层数、焊接工艺参数、焊后缓冷严格按照焊接工艺规程执行。
（8）焊接检验
（1）焊缝外观成型均匀一致，焊缝及其附近表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅等缺陷；
（2）焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高≤1.6mm。局部不得大于3mm。超标部分可进行打磨，但不能伤及母材并与母材圆滑过度；
（3）焊后错边量≤1.6mm；
（4）焊缝宽度比外表面坡口宽度每侧增加0.5～2.0mm；
（5）咬边深度不得超过0.5mm；咬边深度小于0.3mm的任何长度均为合格；咬边深度在0.3～0.5mm之间，单个长度不得超过30mm，累计长度不得大于焊缝全长的15%；
（6）每两层焊道接头不能重叠，应错开20—30mm。
（7）焊缝返修执行业主同意的返修规程进行。
（8）对当日不能完成的焊道，必须按规范要求施焊完成50﹪的钢管壁厚，并不少于3层；对于未完成的焊道，应先采取保温被缓冷至常温后，用防水胶带将全部管口包裹起来，保证未完成管口焊道干燥。次日焊接前，去除胶带，对管口进行打磨和预热到焊接工艺规程要求的温度后，再进行施焊作业。
（9）保证措施
（1）应由专人检查管件与管道、管道与管道的焊接处是否经过清理，有无油污、泥土等杂物。
（2）为确保焊接温度，预热后应立即施焊。焊接地线与管材的接触点应置于焊道坡口内，严禁在坡口外起弧。
（3）当出现不适合焊接的天气时（如雪雨天、风速大于8m/s和相对湿度大于90%），在不采取措施的情况下应停止施焊。
（4）焊接中须使用防护棚，确保焊接质量。
（5）应检查焊完后的管段是否用盲板进行封堵，以防止异物进入管线内部。
（6）应采取措施保证飞溅不能损坏防腐层。
（7）每个焊工均应对自己完成的焊道进行自检。
（8）按照规范要求检查每一道焊口的焊缝宽度、余高和错边量，均应符合规范规定。
（9）不符合处应进行修补。应确保所有返修按照返修焊接工艺评定进行修补，并应符合《工业管道工程焊接施工及验收规范》的规定。
（10）焊缝返修或修补应按相应的工艺规程执行。
（四）无损检测
焊接完成后，先检查焊缝外观，再进行无损检测探伤，检验比率为100%。
并按照规范中要求比例进行射线探伤检验。焊口检测由国家质量监督检验检疫总局颁发资质证书并在天津市质量技术监督局备案的专业单位实施，无损检测合格报告作为竣工验收依据。
（五）接口保温
本工程保温管接口保温：管径DN200mm及以上采用热熔套加热缩带及现场机械发泡。管径DN200mm以下接口方式采用热缩带及人工发泡。
热熔接口发泡：
本工程保温管接口保温要求采用热熔套筒及现场机械发泡、由专业接口保
温单位实施。
施工技术标准及要求：
1、标准依据：
保温接头发泡前的气密试验及压力合格标准为：CJJ/T81-98。保温接头的制作符合CJ/T155-2001标准。
2、热熔套筒原材料：
电热熔套筒由聚乙烯管和电热熔丝经过专业加工制成。
材质：聚乙烯管为高密度低压聚乙烯颗粒，PE80级标准制造厂家；电热熔丝为钨丝，直径0.6mm、阻值1*10⒔Ω。
1、准备前期
（1）保温管道表面温度在阳光照射下超过55℃时接头区采取必要的措施来降低温度，确保热熔接头的效果。
（2）与热熔套筒结合部位不得出现泥、水、油脂等杂质。如有必须用干净的抹布清理干净，同时检查热熔套内部是否清洁。
（3）检查电熔丝的情况，发现异样对其进行修正、复位，然后根据保温管规格设定控制箱电压。
（4）根据现场实际情况，确定电容时间（一般10-40分钟）。开始操作时将电容焊接时间设为最短，以免造成过热焊漏。待掌握其规律后可将电容焊接时间一次搞定。
2、安装套筒
（1）首先将开口聚乙烯热熔套筒，套在所需热熔的接口管上，期间要小心安装，以免碰断套筒上的热熔丝。
（2）热熔套筒开口两个边其中有一侧为直断面，一侧为10cm斜面的一边压在内侧来保证密封严紧，为防止热熔套筒开口部位下垂，在套筒内增设PE套筒支撑。
（3）将热熔套筒两端电热丝部位用两根张紧带紧紧扎牢，不得松动。
（4）避开电热丝后在套筒上开一放气孔（直径为25mm左右），此孔兼做发泡孔。
3、热熔焊接
（1）供电后，热熔焊机启动，开始热熔（一般采用交流220V和交流380V热熔焊机），热熔焊接过程中观察套筒的融化程度，随时调整热熔时间。
（2）当接头边沿有融化后的聚乙烯溢出热熔套出现变形时，立即切断电源（如到了设定时间可自行断电），自动断电后若未出现上述现象，要在适当增加电容焊时间，直到热熔套与保温外套完全融为一体。
（3）套筒接口处自然冷却后（冷却时间不低于15分钟或根据现场环境情况确定）卸下张紧带。
（4）将热熔好的接口密封部位用热收缩带来加以密封，达到双保险。
4、注意事项
（1）视保温管的壁厚，电流为15-35安培为宜。每根电热丝承载的电流为8-12安培。
（2）因热熔套搭接部位上、下两层均有热熔丝，有可能在焊接的过程中造成短路。（短路现象表现为：a.电流明显增大。b.明显有烟雾生成。）此时及时切断电流，分开短路部分，可将曲丝向外拉伸，避免上下两层热熔丝接触。
（3）热熔套长度一般为65-70cm为宜（见下附表），保证电热丝部分搭接在外套管外壁上。
（4）热熔套的厚度以不低于外套管的厚度为宜（见下附表）。
5、气密试验
（1）气密测试在热熔套筒接头凉到40℃以下才可开始。
（2）在放气孔处安装气密试验专用接头和压力表，启动压缩机，对热熔套接口进行气密试验（测试压力为0.02Mpa、带压时间为30秒左右）。
（3）接口处涂以肥皂水检查是否有泄漏，如发现泄漏、熔焊漏和薄弱处用塑料焊枪予以补焊加固，补焊加固完成后，再一次进行气密试验，直到合格。
（4）卸下接头和压力表，在熔焊套顶部另一端再钻一孔，以备发泡放气
用。
四、阀门井施工
（一）基坑开挖与围护
（1）在基坑施工前，按设计图纸进行放线，并应根据地质资料和地下水位对基坑开挖的影响，确定基坑开挖的围护方案，以保证基坑作业顺利进行。
（2）按设计施工要求，确定节点位置。开槽宽度应比基础尺寸每边宽50cm，并设集水井，，井径0.3m,井底比槽底深0.5m，井内稳3″潜水泵。根据现场土质情况和场地大小限制，确定采用密排钢板桩支护。遇有地下水或淤泥时，固定墩底部铺30cm厚石屑。
（3）基土挖至基坑底设计标高，表面应平整，轴线及坑宽、长均符合设计图纸要求。浇筑10cm厚C10混凝土垫层。
（二）钢筋工程
1、材料检验
本工程钢筋选用国有大型钢铁厂的优质产品，钢筋出厂附带合格证和质量证明书。其材质必须符合热轧HPB235（Ⅰ级）光圆钢筋和HRB335（Ⅱ级）月牙带肋钢筋性能要求。
施工中对到达现场的钢筋必须认真检查，检查内容包括外观质量检查：钢筋的品种、直径必须符合要求，表面清洁、无损伤、不带有颗粒状或片状铁锈、裂纹、结疤、折叠、油渍和漆污等。钢筋端头保证平直、无弯曲。力学性能检
查：每批进场钢筋必须具有钢筋出厂合格证明，并注明炉号和批号，同一炉（批）号、同一截面尺寸的钢筋每60t为一检验批，进行复试。对于已经检验合格的每捆或每盘钢筋必须进行标识。
2、钢筋加工
钢筋的调直、切断、弯曲和部分焊接作业在钢筋加工厂内集中进行，加工前，钢筋出库必须通过质检员检查核对，由质检员指定钢筋批号后，保管员办理出库。
同时按照钢筋用量及使用部位，填写出库单和可追溯性记录，以保证使用钢筋的质量合格。钢筋工必须熟悉施工图纸，对钢筋下料单理解无误后，方可进行施工。
钢筋的表面洁净无损伤，对油漆污染和铁锈等在使用前清除干净，带有颗粒或片状老锈的钢筋不准使用。
调直后的钢筋要平直，无局部弯折。采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于4%；Ⅱ级钢筋的冷拉率不宜大于1%。
加工好的钢筋采用人工装车，改型平板拖车运至施工地点。运输过程中要保护好标识，并按部位码放好。
3、钢筋绑扎
钢筋安装前，仔细核对成品钢筋的钢号，直径，形状，尺寸和数量等是否与料单、料牌相符。如有错漏，及时纠正增补，并准备好绑扎的铅丝（20~22#
铅丝）、绑扎工具（如钢丝钩，带扳口的小撬棍）。钢筋的保护层选用用与主体混凝土标号相同的，且厚度与保护层相同的砂浆垫块保证，竖向钢筋使用垫块时，可在垫块中埋入20#铅丝与钢筋绑扎。
钢筋安装时，先划出钢筋位置线，钢筋接头的位置。根据来料规格结合施工规范规定即同一断面内，绑扎接头不大于25%，焊接接头不大于50%。
钢筋绑扎均采用墨斗弹线，确保钢筋安装尺寸准确无误。钢筋网外侧两排交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可间隔交错扎牢，相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，并不准伸入保护层内。箍筋接头交错布置。钢筋绑扎接头时的搭接长度符合设计与国家规范要求。安装位置、间距、保护层及各部分钢筋大小的尺寸均应符合施工详图的规定。在已经架设好的钢筋中，要清除泥土、油漆、油脂或其他有害的物质。
（1）基础钢筋绑扎
待垫层混凝土强度达到2.5Mpa时，用墨线弹出轴线、控制线，再根据控制线用墨线弹出钢筋的位置线，并按弹出的位置线安装基础钢筋的下排钢筋，下垫与混凝土保护层厚度相同的预制好的等强度的砂浆垫块。垫块中预埋铅丝与钢筋绑扎牢固，保证浇筑混凝土过程中不发生变位。最底层钢筋布筋完毕后安装上排钢筋。上排钢筋绑扎前先在安装好的底层两端的钢筋上画出上排钢筋的位置，然后按画出的位置绑扎钢筋。墙体插筋的位置一定要固定牢靠，以免造成墙筋移位。
（2）墙体钢筋绑扎
墙体钢筋在基础浇筑完毕后开始安装，其水平钢筋安装时首先在竖向钢筋上用水准仪打一条水平线，按设计尺寸依照水平线划线，再按线绑扎钢筋。钢筋绑扎施工中须仔细复合纵向钢筋间距，避免绑扎后出现纵筋间距不一现象。
为保证墙体钢筋排距，施工时应安装钢筋支撑，用以增加整个钢筋网的稳定性。
（三）模板工程
1、模板施工程序
模板支设准备（工种交接）→模板支设→模板工程检查验收记录→报监理工程师验收→模板检查记录（混凝土浇筑过程中）→拆模→模板修整涂刷隔离剂
2、模板进场检验及堆放
模板进场时要对模板及各种配件进行以下几项检验：模板必须尺寸准确、板面平整光滑、无凹陷、褶皱或其它表面缺陷；肋板支承必须齐全；模板必须有足够的强度和刚度；产品具有出厂合格证；各种配件齐全，质量合格。
运到施工现场的钢模板按照不同规格分堆码放。堆放场地要求平整、密实，模板底部用垫格垫离地面20cm。
各种模板配件、连接件要装箱入袋，在仓库内集中分类堆放。施工过程中采用定额领料的办法，以减少损耗。
3、模板运输
模板采用汽车运输，人工抬运至作业面。运输过程时要避免碰撞，防止倾倒，捆扎牢固，连接件分类装车。装卸模板和配件应轻装轻卸，严禁抛掷，并防止碰撞损坏，严禁用钢模板做其他非模板用途。
4、模板安装
模板采用人工现场安装。拼缝严密不漏浆，保证浇筑后混凝土的形状、尺寸和相对位置符合设计要求。钢模板表面光滑、平整，不允许带凹坑、皱折或其他表面缺陷；模板在安装过程中，要防止变形和倾覆。
钢模板在每次使用前清理干净，为防锈和拆除方便，钢模面板涂刷脱模剂。模板安装过程中要准备好镶缝材料，如海绵条等，防止板缝漏浆。
5、模板拆除
模板在混凝土强度不低于3.5MPa时方可拆除。拆除过程中，要注意不要使成型的混凝土造成质量缺陷。
6、维修和保管
钢模板和配件拆除后，及时清除粘附的灰浆，对变形和损坏的模板和配件采用机械整形和清理。维修质量不合格的模板及配件，不得继续使用。对暂不使用的钢模板，板面涂刷脱模剂。背面油漆脱落处，涂刷防锈漆，并按规格分类堆放。钢模板堆放场地的地面要平整坚实，板底要垫离地面200mm以上，两点距模板两端长度不大于模板长度的1/6。场面四周设排水措施。入库的配件，小件要装箱入袋；大件要按规格分类，整数成垛堆放。
（四）砼工程
1、混凝土浇筑前的准备工作
混凝土浇筑前需制定详细的浇筑计划。在混凝土浇筑前准备足够的振捣器，现场派专人负责施工用的水、电、照明等设施。
对模板进行检查。其偏差要符合有关标准的规定。还要检查模板的强度、刚度和稳定性以及模板接缝的严密情况。加强对天气预报监听和监视工作，在浇筑混凝土期间掌握天气的变化情况。确保混凝土运输车数量和车辆畅通，确保进场混凝土的质量符合设计和现行规范的要求。经监理工程师验仓合格后方可进行混凝土浇筑。
2、混凝土浇筑
模板验收合格后，方可进行混凝土浇筑。混凝土浇筑前，浇筑面须清理干净并做到无积水，混凝土采用翻斗车运输，溜管入仓浇筑方式，振捣棒振捣。
混凝土浇筑要连续作业，不得随意中断，若因故中断，混凝土已初凝时须按施工缝处理。若用振捣器振捣30秒钟周围100mm内还泛浆时，则可继续浇筑混凝土，但需加强混凝土的振捣。
混凝土雨天施工时，小雨可不停盘继续浇筑，但须及时排除仓内积水。中、大雨时，仓内混凝土表面盖以彩条布、塑料布，暂停混凝土浇筑。雨停后排除积水，若混凝土尚有塑性时，重新振捣，然后再铺混凝土，并加强振捣，无塑
性时按施工缝处理。
3、混凝土振捣
本工程混凝土采用插入式振捣器进行振捣，振捣时注意各插点间距要均匀，一般不超过振捣棒有效作用半径R的1.5倍，在最边缘点距模板不大于有效作用半径的1/2。振捣时间一般控制在20~30s，以见到混凝土表面基本平坦，泛出水泥浆，且混凝土不再有显著下沉、无气泡排出为止。凡无法使用振捣器的部位，辅以人工捣固。为保证振捣质量，不出现漏振、过振点，施工时派专人负责，定人定岗，以监控振捣质量。混凝土浇筑过程，要及时做成型试块，试块的制取在拌和机口随机制取。混凝土试块，放在工地水池（水箱）内临时养生，等有一定强度时，要及时送试验室，以便进行标养和试压。
4、混凝土养护
混凝土浇筑完毕后要加盖薄膜、草帘养护，保持混凝土表面湿润。养护时间不少于7天，混凝土的养护工作设专人负责。
（五）阀门安装
管线上所有的阀门自首段处起关闭，保护作用的阀门应逐个进行强度和严密性试验，单独存放，定位使用，并填写阀门试验记录。
按设计规定校对型号，阀门外观检查应无缺陷，开闭灵活。
消除阀门的封闭物（或档片）和其它杂物。
阀门的开关手轮应放在便于操作的位置。
法兰密封面及密封片应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。
五、沟槽回填
（一）基槽填筑概述
基槽填筑主要指施工图纸显示的聚乙烯外套预制保温管、阀门井及其他永久建筑物周围砂料及土方回填、压实。
（二）基槽填筑的现场生产性试验
填筑工程开始前，根据工程师的指示,在基槽边缘堆土区挖装适宜的土料、外购细沙及中粗砂，进行与实际施工条件相符的各项现场生产性碾压试验。根据试验成果确定填筑施工参数，试验成果报工程师批准后进行填筑施工。碾压试验根据填筑部位和设计土料要求的不同，分别进行铺料方式、铺料厚度、碾压机械类型及重量、碾压遍数、填筑含水量、压实土的干密度、压实度等试验。
（三）填筑料要求
直埋保温管管底平面以下回填细沙、保温管周边及顶部以上300mm范围回填细沙或中粗砂、管顶300mm以上至原地面高程回填筛选开挖土料。基槽回填时，若局部基槽地下水位高、沟槽底部有淤泥时，则在沟槽底部先填100mm厚石硝。
基槽回填时，基槽内不得有积水，禁止回填淤泥、腐殖土和其他杂物，回填料中禁止掺杂碎砖、石块、大于100mm的冻土块和其他杂物。
预制保温管回填：保温管底以下、管胸腔部位砂料密实度不低于95%；管
顶以上500mm回填料密实度不低于85%；保温管顶500mm以上至地面按原状土回填。
（四）施工布署
根据工程进度，在管道试压前填筑至管顶以上20cm（砂料层）。待管道试压合格后，再大面积回填。回填作业，根据施工作业区段划分，一旦具备条件要及时进行回填。
（五）土方填筑施工
1、填筑方法
本工程填筑土料主要利用开挖料、回填砂料外购。管线安装完成后，外购砂料，分层回填至管顶上，至此，对埋设管道进行试压，试压完成后，用从临时堆土场取回的土料进行土壤分层（与开挖顺序相反，即由下至上：深层土—次深层土—浅层土）回填。首先取深层土，然后取次深层土、浅层土，在回填至地平面以下50cm整平，回填原表层开挖土，覆盖原地面。
槽底至保温管管顶以上500mm范围内，采用轻夯分层夯实，每层虚土铺填厚度不大于200mm。两侧压实面高差不大于设计规定值。回填时，由沟槽两侧对称分层将土料运入槽内，禁止使用挖掘机直接将土抛在管道上，也禁止使用推土机将土直接推入管沟内，应利用小型运输车通过下坡道运至基槽内，人工进行铺填整平。
保温管管顶500mm以上至地面高程的回填土，根据《城镇管网工程施工及
验收规范》CJJ28-2004的规定，采用原状土回填。
回填至管肋高程及管顶高程时，要对管道挤偏情况进行检测，合格后方可继续回填。
2、基槽回填注意事项
（1）按设计要求将回填料铺至规定部分，决不使用不合格的回填料回填。
（2）铺填作业前要进行现场生产性夯实试验。如遇填筑料含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒等措施。
（3）已填好的土如遭水浸（遭遇降雨），对粘性土，将表层淤泥铲除，才能进行下一道工序。
（4）填土分层铺摊。每层铺土厚度严格遵守碾压试验确定的并经监理人批准的铺土厚度，严禁汽车直接倒土入槽后直接碾压。夜间施工时，合理安排施工顺序，并设有足够的照明设施。
（5）深浅两基坑（槽）相连时，先填夯深基础；填至浅基坑相同的标高时，再与浅基础一起填夯。如必须分段填夯时，交接处填成阶梯形，梯形的高宽比一般为1：2。上下层错缝距离不小于1.0m。
（6）基槽回填前，检查保温管外护层是否破损，如遇破损，及时修补后，在填筑回填料。
（7）弯头、三通、波纹补偿器等变形较大区域的回填按设计要求进行。
（六）质量检查
（1）填筑前用于计量的地形、剖面测量资料的复核检查；
（2）填筑前进行基础面清理和排水质量的检查，基础应进行隐蔽验收合格。
（3）填筑料的确认和抽样检验；
（4）现场生产性试验选定的施工碾压参数及其各项试验成果的检查和验收；
（5）管道安装验收合格，并达到设计要求。
篇五：管道安装施工方案及技术措施
供水管路工程施工技术方案
一、工程施工：
（1）球墨铸铁管安装工艺流程：
安装准备→预制加工→干管安装→立管安装→支管安装→卡件固定→封口堵洞→闭水试验→通水试验。
（2）钢塑复合管安装工艺流程：
安装准备→预制加工→立管安装→支管安装→管道试压→管道防腐和保温→管道冲洗。位置按图，施工时与甲方联络配合施工；三通和弯头处须设置混凝土支墩；
管顶覆土：管道在车道下复土厚度不小于0.8米当管道在车道下复土厚度不不小于0.7米时采用管道保护措施。
水压试验
：
钢塑复合管工作压力+0.5MPa（不不不小于0.9MPa），球墨铸铁管2倍旳工作压力。冲洗消毒
冲洗消毒时间定在水压试验合格后，对管道进行消毒清洗。进水口选择视现场水源状况以满足冲水量为准，待水质检查合格后，24小时内并管网。
基础排水和防止沉降措施
沟槽排水是一项非常重要旳工作，若排水不妥必然导致原状土地基破坏，影响下道工序。
开槽后如遇地下水，在沟槽底旳一侧排水沟。用抽水泵将沟槽内旳水抽出并就近排入下水道，以保证下一步工序操作安全。
为保证排水畅通，必须常常
对投入旳水泵进行检查。将沟槽内积水排净后，回填细土并扎实，保证新铺管道不沉降。
工期：
见：进度表
1.编制根据
《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268—97）
重要工程量
铺设DN200球墨铸铁管1160米，球墨铸铁管DN1501725米，球墨铸铁管DN1001498米，钢塑复合给水管DN501610米，钢塑复合给水管DN25270米；及其他闸门等附属设备。
2.材料组织
根据工程量，施工进度计划安排，按设计图纸与实际数量规定，及时组织多种材料进场。
二、重要施工措施
1、施工流程
测量放线→材料、设备验收及布管→沟槽开挖→管道安装→阀门安装→井室砌筑→管道回填→管道压力试验。
2、测量放线
2.1、工程动工前由项目负责人组织有关人员勘察现场，清点记录管线沿途旳地上、地下障碍物，挖探坑确定障碍物详细位置和埋深，如遇问题应及时与设计人员联络协商处理。
2.2、根据图纸提供旳管道中心线控制点进行测量放线，管道中心线上应每隔50米设一中心桩。管道变坡桩、转
角桩及附属设施等部位桩应同步放出，各桩点应做好拴桩记录，以便在丢失、破坏时可以及时、精确补测、恢复。
3、材料验收及运送
3.1、管材、管件旳质量检查
3.1.1、在管材及管件运送前和货到现场后分别对管道进行验收。应检查厂家旳生产许可证和质量合格证，并检查管材、管件旳内、外表面及接口处与否符合质量规定。
3.1.2、不得采用有任何损坏迹象旳管道，发既有质量问题旳管材和管件应妥善处理。
3.2、管材管件旳装卸和寄存
3.2.1、管材、管件装卸过程中应轻装轻放，严禁摔跌或撞击。
3.2.2、管道装卸机具旳工作位置必须稳定，机具旳起吊能力必须可靠。
3.2.3、管道可采用一种或两个支撑点起吊，应保证管道在空中均衡，严禁用绳子贯穿其两端装卸管道。
3.2.4、装卸采用软吊带，严禁采用钢丝绳或铁链吊装管道。
3.2.5、当管道直接寄存在地上时，地面应平坦。严禁将管道寄存在锋利硬物上，所有堆放旳管道应加木楔防止滚动。
3.2.6、管道应按规格分类堆放。每堆一层应垫放枕木，枕木间距应不不小于1/2管道长度；管道堆放高度不得超过2m。
3.3、管道运送
3.3.1、管道运送前应做好管壁和接头旳保护。
3.3.2、管道在运送时，应使两根管旳管壁保持一定距离，并分别在管底嵌入木楔保持稳定。
3.3.3、管道在运送车上旳堆装高度不得多于2-3层。
4、沟槽开挖
4.1、开挖前旳准备
4.1.1开挖前进行现场调查以查明如下状况：
4.1.1.1、施工期间地下水位、土质状况
4.1.1.2、地上、地下构筑物分布状况，并与甲方洽谈处理方案
4.1.3、制定土方开挖、调运方案及沟槽降水、支撑等安全措施。
4.2、土方开挖
4.2.1、本工程采用人工开挖、清底旳施工措施。
4.2.2、沿沟槽底部每隔10米钉（30×30mm）木桩，以控制槽底高程。沟槽严禁超挖，如个别地方超挖则回填砂砾土回填密实。沟槽开挖过程中及成槽后，槽顶防止出现振动荷载。
4.2.3、该工程沟槽均采用人机明开施工。
4.2.4、槽底标高位于软土或不稳定土层内且深不不小于0.5米时，应所有清除并挖至好土层，用砂砾土回填扎实至管道基础底部，密实度不可不不小于90％；当深度不小于0.5米时，应抛片石至0.5米，然后用砂砾土回填扎实至管道基础底部，密实度不得不不小于90％。再按管道基础做法铺设0.15米砂垫层。
4.2.5、沟槽土旳堆放
沟槽土及材料堆在距沟边0.8米以外旳位置，土旳堆置高度不能超过1.5米。以保障施工安全，且不得掩埋已建地下管道旳井盖，阻碍其正常使用。
4.3、在沟槽开挖期间，必须严格保护沟槽两侧永久性工程设施旳稳固，如发现问题，要立即停止施工，并及时告知监理工程师，凡业主提前指出旳与管道交叉旳多种地下管线，施工开挖时必须严格保护。
4.4、沟槽开挖容许偏差：中心线位移为±50mm，高程偏差为±30mm。
4.5、排水措施
4.5.1、凡有地下水旳沟槽应及时排水，槽底必须无浸泡现象，以保证管道旳干场作业，并使地下水位降至槽底面0.5米如下，且降水作业持续到回填完毕。
4.5.2、在沟槽内采用明沟和集水井排水，采用明沟排水措施为沿沟槽每隔一定距离（根据渗透系数计算）设一座砖砌集水井，井径0.8米，井底比槽底深0.5米，井内稳2″泥浆泵，集水井之间沿沟槽一侧做排水沟，排水沟为0.3×0.3米，并以3‰坡度坡向集水井，沟槽内水应排入指定地点，排水时排水口应做滤网，防止对当地水质污染。
4.5.3、施工中遇雨天增设集水井及水泵，集中排水将水位降至沟槽底部如下0.5米，保证干场作业，直至回填土超过地下水位高度且不致使空管浮起旳高度时，才可停止和拆除降、排水设施，雨季施工还应在沟槽顶部两侧分设挡水堤或截水沟，以防止地面水流入沟槽。
4.5.4、沟槽开挖完毕后应请监理工程师验槽，合格后方可进行下道工序。
5、阀门安装
5.1、阀门安装
5.1.1、阀门在安装前应根据设计规定查对阀门旳型号及法兰、螺栓旳规格和数量，复核产品合格证和试验记录。
5.1.2、阀门各部件不得有裂纹、气孔、砂眼、浇铸局限性等缺陷。
5.1.3、阀门在关闭状态下安装，安装时按介质流动方向确定其安装方位。
5.1.4、阀门安装应牢固，严密，启闭灵活，与管道轴线垂直。
5.1.5、紧固螺栓采用不锈钢螺栓。
6、管道支墩施工
6.1、在管道旳弯管、变径、三通处应设置固定支墩。支墩应包围住管件，并应设置在原状土上。
6.2、止推墩旳受力一边应支承在原状土层上，否则土壤应分层扎实。
6.3、阀门必须有足够旳加固，在阀门井内设置卡环、支墩等固定阀门旳装置。
6.4、当沟槽中旳地下水对空管道旳浮力很大时，应先用绳索将管道固定在砼座或其他固定座上。
7、管道回填
7.1、管道按设计标高敷设后须尽快回填，沟内如有积水应排除。
7.2、管道基础到管顶以上0.75米范围内，必须采用人工回填，且应采用轻夯压实。
7.4、管区旳扎实应从沟槽壁两侧同步开始，逐渐向管道靠近，严禁单侧扎实。
7.5、回填土内不得具有有机物、砖块及不小于20mm旳石子。
7.6、在管道试压前，管顶以上回填土厚度不适宜不不小于0.5米，可留出管道接头处0.2米范围内不进行回填，管道弯头、三通等特殊部位在试压前必须回填至设计地面标高。
7.7、管道试压后大面积回填，宜在管道内冲满水旳状况下进行。
7.9、为保证中砂回填旳密实度，可合适洒水分层扎实。
8、井室砌筑
8.1、各井室应严格按原则图集中旳几何尺寸和技术规定砌筑，各井室基坑开挖后不间断旳排水，保证干槽作业，排水措施采用基坑一角挖集水井，集水井内设潜水泵，进行排水，直至井室施工完毕复土后，才能停止排水，防止井室“上浮”。
8.2、所用材料要有合格证，混凝土砂浆要有配比试验成果，质保、质检资料必须真实齐全。
8.3、多种井室土建施工过程中，多种预留孔洞、预埋铁等严格按图纸位置预留设置，严禁剔凿现象。
8.4、多种设备井井墙内外均作防水层。
8.5、井盖应与其对应道路地平面保持水平，不得高出或低于对应道路地平。
8.6、多种钢筋绑扎严格按钢筋图进行，遇孔洞处应自行切断。
8.7、施工完毕及时将井室清理洁净。
9、水压试验
水压试验前检查如下：
①、后背及堵旳设计和计算。
②、后背平整与管道轴线垂直。
③、各部分管件旳支墩与加固必须符合受力规定。
④、各串水、放气设施完好。
篇六：管道安装施工方案及技术措施
管道施工方案与技术措施
一、一般规定
1.管道敷设前，应编制专项施工组织设计。
2.管道应敷设在原状土地基或开槽后处理回填密实的地基上。当管道在车行道下时，管顶覆土不宜小于0.7m。
3.施工时，管顶的最大允许覆土，应按设计规定对管材环刚度、沟槽及其两侧原状土的情况进行核对，当发现与设计要求不符时，可要求改变设计或采取相应的保证管道承载能力的技术措施。
4.在地下水位高于开挖沟槽槽底时，地下水位应降至槽底最低点以下。管道在敷设、回填的全部过程中，槽底不得积水或受冻，必须在工程不受地下水影响，基础达到强度和管道达到抗浮要求时才可停止降低地下水。
5.当钢带增强聚乙烯螺旋波纹管道作为管道交叉倒虹管使用时，其工作压力除应符合管材的产品标准外，还应小于0.05MPa。钢带增强聚乙烯螺旋波纹管不宜用于穿越河道的倒虹管。
6.管道应直线敷设。当遇到特殊情况需利用柔性接口转角或利用管材柔性进行折线或弧线敷设时，其偏转角度和弯曲弧度应符合生产厂规定的允许值。
7.管道施工的测量、降水、开槽、沟槽支撑和管道交叉处理、管道合槽施工等技术要求，应按现行国家标准《给水排水管道施工及验收规范》GB50268及本地区排水管道技术规程有关规定执行。
二、沟槽
1.沟槽槽底净宽度，可视各地区的具体情况并根据管径大小、埋设深度、施工工艺等确定。当管径不大于450mm时，管道每边净宽不宜小于300mm；当管径大于450mm时，管道每边净宽不宜小于500mm。
2.沟槽形式应根据施工现场环境、槽深、地下水位、土质情况、施工设备及季节影响等因素确定。
3.开挖沟槽应严格控制基底高程，不得扰动基底原状土层。基底设计标高以上0.2～0.3m的原状土，应在铺管前人工清理至设计标高。如遇超挖或发生扰动，可换填10～15mm天然级配砂石料或最大粒径小于40mm的碎石，并整平夯实，其密实度应达到基础层密实度要求。槽底如有尖硬物体必须清除，用砂石回填处理。
4.槽底不得受水浸泡，若采用人工降水，应待地下水位稳定降至沟槽底以下时方可开挖。
三、基坑开挖（基坑支护方案最终以设计验算后出图为准）
当沟槽深度小于3m时，采用一步直槽开挖、护壁；当开挖深度大于3m小于6m时，采用两步直槽开挖，护壁，在距槽底3m位置设置平台，平台宽度1.0m。如下图所示(见下页)。
坡面防护采取挡土板加横撑的方法对沟槽边坡加固，以防止边坡坍塌事故的发生。结合沟槽的深度及土质情况，本工程采用以下支撑型式：首先在沟槽壁铺设挡土板，横向用10×15cm方木（间距100cm）紧贴槽帮，立向用10×15cm方木（间距200cm）立靠在横木上，再用
10×15cm方木撑撑在立向方木上，用于支撑的木料应符合：劈裂、腐朽的木料不得用于作支撑材料。如下图所示。
沟槽开挖横断面示意图
支撑示意图
1.0m
2.4m
1.0m
挡土板
3.0m
≤3.0m
横撑
沟槽开挖时，应开挖一段，支撑一段，上下沟槽设立安全梯，禁止攀爬撑木。
1.支撑要求：
槽帮应铲除平整，横向方木应均匀紧贴槽帮；
横向立向方木必须互相贴紧靠牢；撑木支在立方木上者，撑木端下方应钉木托；支在横木方上者，撑木端应用扒锯与横方木钉牢，横木方下边应钉木托；
撑木支撑的高度，应考虑下步工序的方便，尽量不倒撑或少倒撑；
撑木顺沟槽方向的间距一般为2.0m（4m长的方木支三道，3m长的支两道）；
支撑时使用支撑调节器，以减轻体力劳动，减少木料损耗；
用于支搭翻土板的撑木必须严格进行加固。翻土板应铺设平稳，有探头时，必须钉牢；
如果上述支撑还不能满足要求，则加强支撑，具体做法如下：横木密撑（间距50cm），如一次挖槽见底再支撑有危险，则挖至约半槽时先行支撑，见底后再倒撑，即将全部槽深支好，再拆出上半身的撑木；立木密撑（间距100cm），其撑木长度超过4m时加斜撑，斜撑木长度一般比支撑未打紧的空间长2～6m为宜；
如撑木长度稍差时，可在两端或一端加上木垫板，垫板应与撑板或方木钉牢；撑木严禁以短木接长使用；
沟槽支撑后经常检查，如发现有撑木弯曲、松动、劈裂等迹象时，及时加固或换撑木，并每次雨后应加强检查。
2.拆除支撑要求
支撑前仔细检查沟槽两边的建筑物、电杆及其他外露管道等是否安全，必要时进行加固；
从远离排水井的位置开始拆除；
多层撑的沟槽，按自上而下的顺序，逐层拆除，必须等下层槽拆撑还土完成后，再拆除其上层的支撑；
木密撑一般先填土至下层撑木底面，再拆除下撑，然后还土至半槽，再拆除上撑，拔除立木；
横木密撑或稀撑，一次拆除有危险时，进行倒撑，另用撑木将上半槽撑好后，再拆原有撑木及下半槽撑板，下半槽还土后，再拆除上半槽的支撑；
如拆撑确有困难或拆撑后可能影响附近建筑物的安全时，研究采
取妥善的措施。
对拆除后的支撑材料及时转运出场，防止下坠砸伤人员。
支撑、倒撑、拆撑均必须在有实践经验的工人指导下进行。
四、管道基础
1.管道基础应采用土弧基础。对一般土质，应在管底以下原状土地基或经回填夯实的地基上铺设一层厚度为100mm的中粗砂基础层；当地基土质较差时，可采用铺垫厚度不小于200mm的砂砾基础层，也可分二层铺设，下层用粒径为5～32mm的碎石，厚度100～150mm，上层铺中粗砂，厚度不小于50mm。对软土地基，当地基承载能力小于设计要求或由于施工降水等原因，地基原状土被扰动而影响地基承载能力时，必须先对地基进行加固处理，在达到规定的地基承载能力后，再铺设中粗砂基础层。
2.中砂基层铺设完毕，在施工混凝土垫层。找标高弹水平控制线：根据+50cm水平标高线，往下量测出垫层标高。按照标高铺设垫层，并注意养护。
五、管道连接及安装
5混凝土管道安装
5.1安装前准备工作：混凝土管道安装前应仔细检查管道、管线是否符合设计要求，并进行清理，除去毛刺、污垢，安装过程中应避免在管线内遗留垃圾杂物等；在安装前还应对混凝土管道进行防腐处
理，防腐处理严格按照设计要求施工。
5.2定位安装：
在沟槽及管道基础验收合格后进行，下管时机具和人工配合工作。机械下管时，起重机沿沟槽开行距沟边应间隔1m的距离，以避免沟壁坍塌。绑管子要找好重心，平吊轻放，不得忽快忽慢和突然制动。管节下入沟槽时不得与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞。管线偏位是施工中一个关键工序：稳管要将管子按设计高程和位置，稳定在基础上，高程控制是沿管线安装过程中每10～15m埋设一高度板，板上有中心钉和高程钉，利用钉子进行控制；中心线控制在连接两块坡度板的中心钉之间的中线上挂一线坠，在管内放置一块带有中心刻度的水平尺，当垂球线穿过水平尺的中心刻度时，表示管子已对中。
5.2.1复测各段垫层的标高，检查各项工作位置尺寸以及管道基础是否合格；
5.2.2清除管沟内全部积水；
5.2.3下管时，凡管道中有管件、阀门等附件的地方，应先把这些配件搬运到安装地点就位，作为该段管道安装的基准点，并以一个基准点为起点，向另一个基准点排放管子。
5.2.4管道配件入沟前，要先将其所配合好的短管组装好。
5.2.5管子放入沟内后，必须进行调整、找正，使安装坐标、标高符合设计要求；
5.3安装混凝土管道对口安装：管道接口采用胶圈接口，铺设管道时严格控制管道轴线及高程偏差，轴线偏位控制在15mm以内，高
程偏差控制在10mm以内；
5.4支管预留：混凝土管道段对应管道井处预留好接口。
5.5管线交叉穿越：
在管道交叉穿越时，分两种情况：管道间距小于25mm时，管间采用C20混凝土充填，充填时严格控制混凝土浇注质量；管道大于25mm时，采用黄砂垫层充填，所使用黄砂必须符合设计及规范要求。
七、检查井施工
1.钢筋混凝土检查井垫层采用C10混凝土，结构混凝土为C25。钢筋混凝土检查井沟槽采取明挖的方式进行施工。沟槽槽底高程及地基验收合格后，方可进行垫层施工。垫层混凝土要求表面平整、直顺、中线和高程符合设计及规范要求。
2.钢筋混凝土检查井混凝土采用一步浇注的方法进行施工，故钢筋安装和模板工程也一次完成。钢筋按照施工图、规范要求加工成型。采用在钢筋上绑扎垫块来保证钢筋保护层的厚度，垫块梅花状布置，间距为100cm。钢筋绑扎应牢固稳定。钢筋绑扎完毕后，按规范及设计要求，进行钢筋自检，再报监理工程师验收，验收合格后支立模板。模板缝间用海绵胶条填塞，并拼装紧密，表面平整。为防止烂根，模板底部与垫层混凝土接触处也用多层海绵胶条填塞。
3.检查井使用溜槽浇筑混凝土，并由人工配合。浇筑混凝土前，必须对支架、模板、钢筋进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净，模板如有缝隙，应填塞严密，模板内应涂刷脱模剂。
混凝土浇筑要连续，混凝土按一定厚度、顺序和方向自下而上水平地分层浇筑，每层厚度不超过30cm，在下层混凝土初凝前，浇完上层混凝土。混凝土初凝之后，模板不得振动，伸出的预留钢筋不得承受外力。
4.混凝土浇筑完成后，立即对混凝土进行养生。混凝土养生要有专人负责，经常洒水，保持混凝土表面湿润，必要时对混凝土的表面用塑料膜覆盖。养生期不得少于7天。
5.预制井筒施工
⑴
污水检查井井筒采用预制井筒，踏步为塑钢材质。检查井预制井筒安装应根据设计图纸规定的井位桩号、井口高程等参数控制施工。
⑵
按照设计图纸规定，核对运至现场的检查井预制井筒的类型、编号、数量等。井壁预留的接口应尺寸、位置准确，工作面光滑平整，且应标示吊装轴线标记。预制井筒应在检查井验收合格后，进行安装。安装前，清除企口上的灰尘和杂物，企口部位湿润后，用1:2的水泥砂浆坐浆约厚10mm，吊装时应使踏步的位置符合设计规定。检查井预制构件全部就位后，用1:2的水泥砂浆对所有接缝里外勾平缝。
八、管道与检查井连接
1.管道与混凝土检查井连接时，宜采用刚性连接，连接部位的宽度不小于2个螺距。
2.当管道已敷设到位,在浇筑混凝土检查井井壁时，混凝土包封
的厚度不宜小于100mm，强度等级不得低于C20，如下图所示：
现浇混凝土包封连接
3.当管道未敷设，在浇筑混凝土检查井时，应在井壁上按管道轴线标高和管径开预留洞口。预留洞口内径不宜小于管材外径加100mm。连接时用水泥砂浆填实插入管端与洞口之间的缝隙。水泥砂浆的配合比不得低于1﹕2，砂浆内宜掺入微膨胀剂。
4.对现浇混凝土包封连接，宜采用自膨胀橡胶密封条，在浇筑混凝土前将橡胶条嵌在插入井壁管端中间部位的波谷内，橡胶条长度应大于管材波谷周长的1.25倍。
5.在检查井井壁与插入管端的连接处，浇筑混凝土或填实水泥砂浆时管端圆截面不得出现扭曲变形。管径较大时，施工时可在管端内部设置临时支撑。采用专用管件与检查井连接时，专用管件应由管材生产厂家配套供应。
6.管道与检查井连接完毕后，必须在管端连接部位的内外井壁做防水层，并符合检查井整体抗渗漏的要求。
7.当管道敷设在软土地基或不均匀地层上时，检查井与管道连接可采用过渡段。过渡段由不少于2节短管柔性连接而成，每节短管长600～800㎜。过渡段总长度根据地质条件确定，可取1500～200㎜。过渡段与检查井宜采用刚性连接。
8.检查井与上下游管道连接段的管底超挖（挖空）部分，在管道连接完成后必须立即用砂石回填，并按设计土弧基础支承角根据规定回填密实。
九、回填
1.管道敷设完成后应立即进行沟槽回填。在密闭性检验前，除接头部位可外露外，管道两侧和管顶以上的回填高度不宜小于0.5m；密闭性检验合格后，应及时回填其余部分。
2.沟槽回填应从管道、检查井等构筑物两侧同时对称进行，确保管道和构筑物不产生位移，必要时宜采取临时限位措施,防止上浮。
3.从管底基础至管顶以上0.5m范围内采用人工回填，严禁用机械推土回填。
4.管顶0.5m以上沟槽采用机械回填时应从管轴线两侧同时进行，并夯实、碾压。
5.回填时沟槽内应无积水，不得带水回填，不得回填淤泥、有机物及冻土，回填土中不得含有石块、砖及其它杂硬物体。
6.当沟槽采用板桩支护时，在回填高度达到规定高度后，方可拔除板桩，板桩拔除后应及时回填桩孔，并应采取措施填实。
7.沟槽回填时应严格控制管道的竖向变形，当管径较大、管顶覆土较高时，可在管内设置临时支撑或采取预变形等措施。回填时，可利用管道胸腔部分回填压实过程中出现的管道竖向反向变形来抵
消一部分垂直荷载引起的管道竖向变形，但必须将其控制在设计的管道竖向变形范围内。
十、管道密闭性检验
1.管道敷设完毕且经检验合格后,应进行管道密闭性检验。
2.管道密闭性检验时接头部位宜外露观察。
3.管道密闭性检验应按井距分隔,长度不宜大于1km,带井试验。
4.一般可采用闭水试验法检验管道的密闭性。
5.管道密闭性检验时，经外观检查，不得有漏水现象。管道24h的渗水量应满足下式计算结果：
Qs?0.0046di
式中
Qs———每1km管道长度24h的允许渗水量（m3）;
di——管道内径（mm）。
十一、沟槽回填土密实度检验
1.沟槽回填土的密实度应符合规范要求。
2.沟槽内本规程未规定的其它部位回填土密实度可按《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268的规定。
3.沟槽覆土的密实度可采用环刀法检验。
篇七：管道安装施工方案及技术措施
管道安装工程施工方案
（一）管道安装工程施工程序
（二）PP-R管施工
本工程生活给水管采用
PP-R管，定货时应参照有关标准进行验收。管材、配件应由同一厂家供应。
1.施工人员应经过建筑给水管道安装的施工培训。
2.提供的管材和管件应符合设计规定，并附有产品说明书和质量合格证书。
3.不得使用有损坏迹象的材料。如发现管道质量有异常，应在使用前进行技术鉴定或复检。
4.搬运管材和管件时，应小心轻放，避免油污，严禁剧烈撞击、与尖锐物品碰触和抛、摔、压、拖。
5.管材和管件应存放在通风良好的库房或简易棚内，不得露天存放，防止阳光直射，注意防火安全，距离热源不得小于
1m。
6.管材应水平堆放在平整的地上，应避免弯曲管材，堆置高度不得超过
1．5m，管件应逐层码堆，不宜叠得过高。
7.热熔时采用专用的热熔工具，如：塑料管切管器，倒角工具，手动加热器和熔接机。熔接机上的加热头和加热套，根据直径可以更换，其与管子和管件的贴合表面，必须具有抗粘附的涂层
8.用热熔焊接时，管子和管件搭接，不用任何添加剂而直接进行熔接。管子端头和管件借助于一个两端分别为插头和插孔型加热器加热到熔接温度，然后连接。
9.热熔连接应按下列步骤进行：
a.热熔工具接通电源，到达工作温度指示灯亮后方能开始操作；
b.切割管材，必须使端面垂直于管轴线。切割后管材断面应去除毛边和毛刺；
c.管材与管件连接端面必须清洁、干燥、无油；
d.用卡尺和合适的笔在管端测量并标绘出热熔深度，热熔连接技术参数按材料使用说明书进行。
e.熔接弯头或三通时，按设计图纸要求，应注意其方向，在管件和管材的直线方向上，用辅助标志标出其位置；
f.连接时，无旋转地把管端导人加热套内，插入到所标志的深度，同时，无旋转地把管件推到加热头上，达到规定标志处。加热时间必须满足上表的规定(也可按热熔工具生产厂家的规定)；
g.达到加热时间后，立即把管材与管件从加热套与加热头上同时取下，迅速无旋转地直线均匀插入到所标深度，使接头处形成均匀凸缘；
10.管道安装时必须按不同管径和要求设置管卡或吊架，位置应准确，埋设要平整，管卡与管道接触应紧密，但不得损伤管道表面。
横管支吊架的间距不得大于下表
11.明管敷设的支吊架作防膨胀的措施时，应按固定点要求施工。管道的各配水点、受力点以及穿墙支管节点处，应采取可靠的固定措施。
12.PP-R管试验压力，按设计要求。
13.管道水压试验应符合下列规定：
压力检测开始前，所有接部位必须完全冷却。正常情况下，规定最后一个熔接过程结束
24小时后才能进行压力试验。水压试验之前，管道应固定，接头须明露；管道注满水后，先排出管道内空气，进行水密性检查；
加压宜用手动泵，升压时间不小于
10min，测定仪器的压力精度应为
O．01MPa；
至规定试验压力，稳压
lh，测试压力降不得超过
0.06MPa；
在工作压力的1.15倍状态下，稳压
2h，压力降不得超过
0.03MPa，同时检查各连接处不得渗漏。
14.管道安装时，不得有轴向扭曲。
15.水管道穿墙壁时，应配合土建设置钢套管。
16.塑料管与金属管配件螺接：注射成型的螺纹塑料管件于金属管配件螺接时宜将塑料管件作为外螺纹，金属管配件为内螺纹，若塑料管件作为内螺纹，则宜使用注射螺纹外部嵌有金属加固圈的塑料连接件。塑料管与金属管配件螺接的密封材料应采用聚四氟乙烯生料带，不宜使用麻丝室内明装管道，宜在土建粉饰完毕后进行，安装前应配合土建正确预留孔洞或预埋套管。
17.管道穿越楼板时，应设置钢套管，套管高出地面
50mm，并有防水措施。管道穿越屋面时，应采取严格的防水措施。穿越前应设固定支架。
（三）UPVC排水管施工
1.UPVC排水管安装：先按管道系统和卫生设备的设计位置，结合设备排水口的尺寸与排水管管口施工要求，在墙、柱、和楼地面上划出管道中心线，并确定排水管道预留口的坐标，作出标记。按管道走向及各管路的中心线标记进行测量，绘制实测小样图，按小样图选定合格的管材和管件，进行配管和断管。选定的支承件和固定支架的形式应符合设计要求。金属支承件应作防锈处理。按预留管口位置及管道中心线依次安装管道和伸缩节，一般自下而上分层进行，先安装
立管后安装横管，连续施工。
2.水平的UPVC排水管采用间距为
1.5米左右的吊架支承，吊架用金属膨胀螺栓固定或配合土建预埋，垂直的采用间距为
3M左右的夹环固定支撑，夹环用金属膨胀螺栓固定或配合土建预埋，吊架与夹环和
UPVC管固定连接件必须采用
UPVC管专用配件。
3.UPVC排水管安装允许偏差
允许偏差见下表：
4.排水系统按规定作通水试验，检查排水是否通畅，有无渗漏，合格后方可作隐蔽工程验收。
（四）卫生器具安装要求
1.卫生器具的安装参见国标
90S342及产品样本进行。卫生器具未安装时，应将所有的管道预留口进行临时封闭，防止异物进入。地漏安装在地面最低处，其蓖子顶面应低于设置处地面
5mm，地漏安装后竣工前应作临时封闭、防止建筑垃圾，水泥砂浆及其它异物进入而导致堵塞。
2.支、托架必须平整、牢固，与器具接触应严密。
3.高度、坐标位置应正确，设备安装要平直、垂直度偏差不超过
3mm，符合设计及验收规范。
4.安装完的卫生器具，应采取保护措施。
5.卫生器具的进水接口要严密，防止渗漏，水箱内的浮球关闭要严密、灵活，器具出水口承管与楼板混凝上的补洞要严密，防止地板渗漏。
（五）管道试压：
1.给水管试验压力应符合设计要求，10分钟内压力下降不大于
0.05Mpa，然后将压力降至工作压力作外观检查，不漏为合格。
2.消火栓管道试验压力应符合设计要求。
3.自动喷水管道试验压力应符合设计要求，稳压
30分钟自测无渗漏无变形压降小于0.05Mpa为合格。
4.空调水管道试验压力为工作压力的1.25倍。
5.污废水立管注水高度不得低于底层地面高度，15分钟后液面不下降为合格。
6.室内雨水管注水至最上部雨水斗，15分钟后液面不下降为合格。
7.水箱、水池作灌水试验不渗漏为合格。
8.压力排水管道按排水泵扬程的2倍进行水压试验，保持
30分钟不渗漏为合格。
9.水压试验的压力表应位于系统或试验部位的最低部位。
（六）管道冲洗
1.给水管道在系统运行前需用水冲洗，要求以不小于
1.5m/s的流速进行冲洗，直到出水口的水色和透明度与进水目测一致为合格。
2.雨水管和排水管冲洗以管道通畅为合格。
3.室内消火栓系统及自动喷水系统在与室外给水管连接前必须将室外给水管冲洗干净，其冲洗强度应达到消防时最大设计流量。
4.室内消火栓系统在交付使用前必须冲洗干净，其冲洗强度应达到最大设计流量。
5.自动喷水系统按
GB50261-96《自动喷水灭火系统施工验收规范》要求进行冲洗。
篇八：管道安装施工方案及技术措施
管道安装施工技术方案
（一）
管沟工程
一）
管沟开挖
管道因施工路面狭窄，车辆、行人及设备机具均无法摆放，采用单侧甩土、单侧下管施工方法。
放线完毕后，即可进行管沟开挖工作。开挖主要采用机械开挖，首先由挖掘机沿边线挖至距沟底0.3m，然后用人工修边及清挖剩余的工程量。特殊情况，若遇不能满足设计尺寸要求时，可邀请建设、设计单位共同研究，确定处理方案。最后由监理公司及建设单位共同检查验收，确认符合设计要求且办理验槽手续后，再进行下道工序垫层及管墩工程的施工。
开挖注意事项：
（1）根据设计要求选择基准点，对管槽进行整体定位放线，对开挖灰线、标高、轴线复核无误后进行沟槽统一开挖。
（2）管沟开挖的深度及宽度，管道基底的夯实处理，管道标高及回填均应严格按设计要求进行施工，以防引起管道破坏。
（3）管道的槽底土质必须强弱一致，若遇较软土质时，应再挖600—800mm，填充毛石或级沙石至槽底标高，挖槽要求按照CJJ/T81执行。
（4）挖深较大，土质为砂土，靠近马路及建筑等特殊地段需进行支护施工时，可根据现场实际情况采用撑板支撑或板桩支护。
（5）施工现场要挂警示牌或密目网等，夜间施工时要挂警示灯。
二）
土方回填
管道安装完成，并经校验、验收合格后，即可进行回填土工作。填土应分段、分层向上回填，并随回填随夯实。回填时要控制好标高。
（1）回填土采用机械配合人工回填，回填时严格按照施工验收标准控制施工质量。机械回填不到的地方采用人工回填，每层虚铺厚度250mm，用打夯机夯实，夯打时应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，每遍纵横交叉，分层夯实，不得漏夯。
（2）回填前将基底的淤泥和保温材料打扫干净，用人工夯填时，每层铺土厚度不得超过200mm，夯实厚度宜控制在100—150mm，必要时为确保回填质量，可进行沙土回填。
（二）
管道焊接组对
一）
管道焊接
（1）采用机械方法加工坡口，用砂轮将坡口表面氧化层去除，对凹凸不平处打磨平整，露出金属光泽。
（2）施焊焊工必须取得锅炉、压力容器、压力管道特种设备操作人员资格证书，在考试合格项目范围内从事焊接工作，并严格按照《焊接工艺卡》进行施焊。
（3）焊前应将坡口及内外表面两边离坡口边缘不小于10mm范围内的油污、锈迹、漆、毛
刺等污物清理干净，清理合格后及时焊接。
（4）焊接方法：采用氩弧焊打底焊条电弧焊填充盖面的方法进行焊接。
（5）焊接工艺要求：
1）点焊和正式焊接时，均应在坡口内严禁在母材上起弧，焊条应按要求进行烘干，方能使用。
2）当环境温度小于等于0℃时，应预热到15℃以上。预热时加热范围，以对口中心线为基准，每次不应小于焊件厚度的2倍。
3）焊缝焊完后，应对焊缝表面的咬边、凸瘤进行修理，周围的飞溅物应清除干净。
4）预制保温管的直管段接头必须对直，不允许在接头处出现转角。
（6）焊缝检验：
1）焊缝焊后表面应无气孔、裂纹、夹渣、凹陷等缺陷及熔合性飞溅。其外形平缓过渡，深度不得大于0.5mm，各级焊缝内部质量应符合规范规定要求。
2）工作钢管的每道焊口均做100%的X射线探伤检验。焊缝评定标准应符合规范规定要求。
3）全部焊口应打上焊工钢印，并做好检查记录。
二）
组对要求
（1）管道的对接焊缝组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不应大于2mm，若设计有特殊要求时，按设计执行。
（2）焊缝组对间隙应按照《焊接工艺卡》规定执行。
（三）
管路安装
一）
管道安装
（1）管道安装应按设计图纸进行。
（2）管道安装前，再次对管子、管件、阀门及预制好的管路进行检查，按设计要求核对无误，内部已清理干净，不存杂物。
（3）管道的坐标、标高、角度、坡度必须符合设计文件规定。
（4）在管道焊缝上及边缘上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检验合格。
（5）不得采用加热管子，加偏垫的方法消除接口偏差、错口、不同心等。
（6）法兰连接时，应保持法兰间的平行，不得大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm。法兰连接还应保持与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰连接应使用同一规格的螺栓，且安装方向应一致。紧固螺栓时应对称均匀，松紧适度。在滑动法兰的内表面做角焊接时，应避免飞溅造成擦伤。
（7）管道安装过程中如有间断，应及时封闭敞开的管口。
二）
阀门安装
（1）按设计规定校对型号，阀门外观检查应无缺陷、开闭灵活。
（2）清除阀口的封闭物（或挡片）和其它杂物。
（3）阀门的开关手轮应放在便于操作的位置。阀门应在关闭状态下进行安装。
（4）阀门的操作机构和传动装置应进行清洗检查和调整，达到灵活可靠，无卡涩现象，开关程度指示标志应准确。
三）
补偿器安装要求
（1）按照厂家的安装指南进行安装，安装时要保证补偿器与管道的同轴度。
（2）补偿器需作预拉伸，预拉伸长度为计算补偿量的50%，补偿器的轴向刚度均小于100N/mm。
（3）利用弯头进行自然补偿时，预拉伸长度为补偿量的50%，补偿性弯头内的保温材料采用耐高温玻璃棉。
（4）内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在垂直管道上应将焊缝置于上面。
（5）安装时，应在补偿器两端加设临时支撑装置，在管道安装固定后，再拆除临时设施，并检查是否有不均匀沉降。靠近补偿器的两个管道支架应设导向装置。
（四）
管道压力试验
1管道安装完毕，无损检验合格后方可进行压力试验。
2压力试验前应做好以下准备工作：
（1）技术人员应对试压人员进行技术交底。
（2）试压用压力表必须经校验，并在有效期内精度不得低于1.5级，表的满刻度值为被测最大压力的1.5—2倍，每个系统压力表不得少于2块。
（3）把待试管道与无关系统用肓板隔开，隔离处悬挂标示牌。
（4）把待试管道上的安全阀及仪表等拆下及隔离。
（5）试验介质采用洁净水。
（6）工作钢管应进行强度试验和严密性试验。强度试验压力应为设计压力的1.5倍，严密性试验应为设计压力的1.25倍且不得低于0.6Mpa。
（7）水压试验应在砼支墩有足够的强度、固定支墩两侧及波纹补偿器两侧20m以内、管线回填覆盖完毕，转角处固定墩做临时特殊加强之后，方能进行。
（8）试验时，环境温度宜在5℃以上进行，否则应采取防冻措施。
（9）升压应缓慢均匀，达到试验压力后稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压20min，以压力不降无渗漏为合格。
（10）试验合格后，在适当地点将水放净，及时拆除临时肓板，核对记录。
（11）未尽事宜严格按照CJJ28-2004《城市供热管网工程施工及验收规范》规定执行。
（五）
城区特殊地段施工措施
①施工路面狭窄，车辆、行人及设备机具均无法摆放，采用单侧甩土、单侧下管施工方法。
②雨季施工时应监控基坑地下水位，及时采取抽排水措施。
③施工区域全部用彩钢板进行封闭，搭设人行便桥，悬挂安全警示标志，夜间施工设警示灯。
④注意地下管道等的防护，制定应急抢修预案。
⑤设立专人进行交通疏通并进行安全巡逻。
⑥为防止雨水赃物进入管道内，采取固定盲板和活动盲板封堵措施。
⑦施工期间注意保护绿化带、电线杆等公用设施。
（六）
防腐与保温
（1）保温管、三通、弯头、补偿器、固定支座等预制件进入现场时，需有相关厂家合格证书及保温制品的检测报告，保温管外防腐层不得不划痕、坑洞、破损等现象。
（2）直埋管保温结构在形成整体严密外护之前要严格防水。
（3）工作钢管补口段保温和外护层补口应当先清理工作钢管表面，除锈符合工业除锈级，再进行管道保温，而后进行外防护管组装和焊接。外套钢管气压试验合格后进行防腐施工。
（七）
管道吹扫
（1）管道吹扫应在水压试验及补口合格后进行，并制定相应操作规程并有专业人员负责进行。
（2）采用压缩空气在保持压力为0.6MPa、流速为30m/s状态下进行吹扫。共进行三次吹扫，每次进行20分钟。
（3）吹扫标准：在吹扫口用靶板检查，无锈蚀、斑点为合格。
（八）
试运行
（1）试运行及运行应在全部工程竣工并经验收合格后进行，要成立试运行领导小组并配备相关技术人员，操作人员要进行培训、演练，合格后方能上岗。
（2）管道施工及工程验收应严格遵守规范及标准规定要求。
（九）
其它要求
（1）直埋保温管现场施工时，必须在排除施工现场的积水后才能进行管道的就位和施工。
（2）直埋保温管预制完成后，管端应设置保护封帽，管道的运输应采用专用运输卡具，不得损坏管道；
（3）保温管进入施工现场堆放时，堆放现场不得积水，并要求做好防雨处理，保温管安装前必须逐件进行外观检查，破损处应及时补口处理。
＜十四＞
试压
试压前应依据设计要求及规范规定并结合工程实际，编制清管、试压技术方案，报业主或监理审批。
7.1准备工作
(1)成立试压队，熟悉施工验收规范和技术要求，由技术人员进行技术交底
(2)落实试压所用设备、人员、交通工具、通讯器材及必要的生活、安全保障设施。
(3)检查整个段落内的所有焊口无损检测是否全部完成，返修是否合格，保温补口是否完成。
(4)组织好抢修人员、设备，以便在试压过程中出现问题时能够及时进行抢修。
7.2管道压力试验
7.2.1一般技术要求
（1）试压介质：利用就近水源的水作为试压介质，其水质应达到设计要求；
（2）试验温度：应按设计要求或材质制定试验温度，确保管线不冻凝和管材允许温度进行试验；
（3）试验压力：强度试验压力和严密性试验压力按设计图纸和规范执行；
（4）封头、和试验管段一起承压的钢管和阀门应在安装前进行强度试压，合格后方可使用。
（5）试验段连通管上应安装两个控制阀门，以利试验严密性的控制和介质传递排放。
（6）强度试验压力，由于充分考虑了每段地形起伏变化引起的压力变化，在管段起伏中的高点、低点不设置压力表，只在管段起点和终点各设置一块压力表。（7）将试压方案，试压用的管件、阀门及仪表等级证明和有关检验资料报业主及监理审查。
7.2.2试压装置安装
在试压段的始终点安装压力表各1块及管式温度计，试验压力不超过量程的2/3，且精度等级达到1级，温度计的刻度为1℃。
7.2.3试验程序
利用就近的水源与试压系统连通注水，将水注满后排除空气，然后用试压水泵缓慢升压，当升至强度试验压力时，停止升压，稳压10min，降至设计压力，停压30min，观察仪表无压降，检查管道系统有无渗漏，确认试压合格后，将泄压阀打开，缓慢放水，将试用水排放至下水井。
在整个试压过程中管线无渗漏，压降满足设计和规范要求，无异常变形，记录数据真实可靠，水压试验合格，填好试验记录签证。
试压完毕将水排放到管道最低处集水坑内，用潜污泵将水排至下水井。
7.2.4试压后连头
试压清扫完毕后，对管线进行连头，所有连头用的短管必须事先经压力试验并合格。对未经试压的所有焊口，全部进行X射线探伤，其合格标准与线路施工一致。
7.2.5安全管理
(1)管线试压前，必须对管线阀门等设备进行检查，其开闭状态符合要求。管道试压设备不准同时进行其它作业。
(2)试压应使用椭圆封头，材质应与管道材质相当，壁厚满足试验压力要求。
(3)升压时封头对面不准站人，发现泄漏时应立即停止升压，泄压后进行修补。严禁带压补焊和紧固螺栓。
(4)压力表的选用应符合要求。
(5)试压过程中管道两侧15m内为警戒区，在交叉路口、村庄附近应设置警示装置。设置巡
逻人员和巡逻车辆，沿线巡视检查。巡逻人员应与管线保持6m以上的距离，非工作人员不准进入警戒区域。
(6)在试压的全过程中，保持通讯联络通畅，并合理安排人员和车辆不得过度疲劳。
(7)参加试压的所有人员必须听从指挥，统一步调。
(8)交接班应有安全注意事项和记录。
7.2.6试压记录
试压的人员应保持完整的试压的记录。在试压结束后，由业主、监理和施工单位共同签字认可。
篇九：管道安装施工方案及技术措施
管道工程施工技术方案和措施
第一节
工程测量
一、工程测量
1、控制测量
导线沿管线方向布设，导线点布设在临近管道的主点处（管道的起点、终点及转折点）。实施测量时，按三线导线技术要求控制精度，并经平差计算后规化改正导线点到实际位置，构成现场平面控制导线。导线点均埋设永久性标志，施工中还应定时检测导线点的精度。
2、管道中线定位
管道中线定位采用极坐标法，在管道主点附近的导线精制点上架设全站仪测设附近的主点，其测角精度采用30″，量距精度为1/5000，并分别计算测设点位误差，容差为30mm。用木桩标定主点后，必须进行检查测量，实测各转折点的夹角，同时应丈量相邻主点的距离，相对误差均不能超限。
为便于恢复施工破坏主点的位置，应将各中线桩引测到不受施工干扰，易于保存桩位的地方的施工控制桩上，并对控制桩采取适当的保护措施。
测量人员根据施工图对管沟进行定位放线，在管线改变方向处设置转角桩，在变坡点打水平桩。转角桩、水平桩测量确保准确无误、载地牢固，载桩处设置明显标志。由各转角桩设置中心加密桩，中心加密桩的间距根据现场实际情况定。
设定完中心桩后根据桩的位置在地面上用石灰标明管沟开挖线，然后开挖管沟。管沟开挖一定深度后，打腰桩或斜度板以控制管沟开挖的深度。
通常地面已知控制点的密度及数量不能满足施工测量的要求，因此根据现场的实际情况需要近一步对控制网进行加密，布设新的控制网，以满足施工放样和布设下级控制网的需要。根据“先整体后局部，先控制后碎部，高级控制低级”的原则，本工程控制采用二级布网。
选择首级控制点位置时，除了考虑通视条件及稳定程度外，还应根据《工程测量规范》GB50026-2007中关于GPS观测的相关规定，考虑网型及边长。
3、管道施工的高程控制测量
为便于管道施工时引测高程，沿管线方向敷设临时水准点，并与规划部门提供的高程控制点（至少两个）联测，构成符合水准路线，精度按Ⅲ等水准控制。临时水准点选在管线主点附近的建筑物或构筑物上，并应定时进行控测。
4、阀井施工中的测量工作
在闸周围布设小三角形控制网，作为新墩闸施工的控制网，三角点埋设永久性标志。将三角点与已知水准点联测，构成符合（或闭合）水准路线，测出三角点顶标高，构成新闸施工的高程控制网。
开挖前，根据控制点与新闸中心线的关系，采用三角测量放出新墩闸的中心线及开挖边线。施工时，应随时监测，保证新墩闸中心线的准确，并对标高进行及时引测，便于施工。
斜测量系统由高精度的双轴测斜仪、无线wlan网络及GeoMs软件组成，测斜仪随高层施工逐步布设，每监测层布设5个观测点，观测点埋设在核心筒电梯井剪力墙上以防止破坏，每个观测点的测斜仪通过wlan网络系统与办公室的计算机相连接根据GeoMs软件进行处理，对塔楼主体的倾斜情况实行实时监测，根据记录的观测数据计算出垂直轴线偏移的X值和Y值。
组织测量人员汇审图纸，了解建筑物总体布局，掌握结构特点及工艺流程，对点位坐标、轴线尺寸、高程关系进行复核，发现问题及时找设计单位沟通。认真学习《城市测量规范》，《工程测量规范》，《建筑变形测量规范》，《全球定位系统城市测量技术规程》，《全国一、二等水准测量规范》等相关章节，掌握施测技术要求及限差要求。
由有经验的测量专业人员负责本工程施工测量工作。本项目设专职测量工程师2名，总包测量队设助理工程师一名，专职测量技术员4名。
第二节
承插式球墨铸铁管安装施工
一、工程概况
球墨铸铁管，承插式接口，直埋。
二、管道工程施工测量
1、管道工程测量的准备工作。
（1）熟悉设计图纸资料，清楚管线布置、工艺设计和施工安装要求。
（2）熟悉现场情况，了解设计管线走向，以及管线沿途已有平面和高程控制点分布情况。
（3）根据管道平面图和已有控制点，并结合实际地形，作好实测数据的计算整理，并绘制测量图。
2、管道中线定位及高程控制测量。
管道的起点、终点及转折点为管道的主点，其位置在施工图中确定，管线中线定位作法为将主点位置测设到地面上去，并用木桩标定。
（1）管道中线定位
管线走向与抗滑桩、支墩中心线平行。这时管线是在现场直接选定或在大比例尺地形图上设计时，根据地物的关系来确定主点的位置，于此按照设计提供的关系数据，进行管线定位。如现场无适当控制点可资利用，可沿管线近处布设控制导线。管线定位时，最常采用极坐标法与角度交会法。其测角精度一般可采用30″，量距精度为1/5000，并应分别计算测设点的点位误差。管线的起止点、转折点在地面测定以后，进行检查测量，实测各转折点的夹角，其与设计值的比差不得超过±1′。同时应丈量它们之间的距离，实量值与设计值比较，其相对误差不得超过1/2000，超过时必须予以合理调整。
（2）管线施工时的高程控制测量
为了便于管线施工时引测高程及管线纵横断面测量，应沿管线敷设临时水准点。水准点选在旧建筑墙角、台阶和基岩等处。如无适当的地物，应提前埋设临时标桩作为水准点。
临时水准点应根据III等水准点敷设，其精度不得低于IV等水准。临时水准点间距：自流管道和架空管道200m，其他管线300m。
三、管道运输及堆放
铸铁管在吊装、运输过程应小心轻放，保护成品。球墨铸铁管管道采用加长汽车运输。在运输过程中为了避免管道与管道、管道与车箱碰撞而损坏管道和防腐层，在铸铁管与汽车车箱间用大木方作垫层，铸铁管与管之间用木楞作间隔作用。管道堆放场地应平整、宽敞，重叠堆放时第一排为横向，第二排为纵向排列放齐，且最多不超过五层。
四、铸铁管安装施工
（1）在铸铁管运至施工现场后，待碎石垫层施工完毕后即可进行管道安装。施工安装时采用吊车将铸铁管从堆放场地吊至管沟内。
吊装时，钢丝绳与铸铁管接触处用废旧橡胶垫隔（见附图）以保护铸铁管和防腐层。吊装钢绳应拴牢固，起吊和放下时的速度不宜太快，做到小心轻放，避免摔跌、碰撞管道。
（2）管道安装施工前，应用钢丝刷、绵纱布等仔细将承口内腔和插口端外表面的泥沙及其它异物清理干净，不得含有泥沙、油污及其它异物。
（3）管道接口清理干净后，将随管配套的胶圈清理干净并捏成心脏形或“8”字形安放在承口内。见附图：
（4）仔细检查胶圈安放位置是否正确，准确无误后用木锤沿管口内周围轻敲打，使胶圈完全安放在承口凹槽内。见附图：
（5）胶圈安放完毕后用肥皂水作润滑剂，将承口内胶圈和插口端充分湿润，起到润滑作用，管道承插安装时节约劳动力和减轻施工难度。
（6）铸铁管在安装时采用由无缝钢管、钢绳和手板葫芦组成的三角架扒杆作少许起吊，起吊高度以铸铁管底高出碎石土垫层5cm为宜。见附图：
（7）插口与承口管道中心线对准一致，在起吊管末端用撬棍（或千斤顶）将铸铁管向前撬，将插口插入承口，插入深度为插口处的两条标志线将铸铁管插到看不到第一条线，只看到第二条线的位置为止。
（8）铸铁管承插施工完后卸下扒杆及工具，管道承插头处及中部立即回填50cm厚碎石土，轻夯压实，避免铸铁管在施工时发生偏移。
（9）重复上述操作步骤，安装球墨铸铁管。
（10）检查井施工应与铸铁管安装相配合，安装完毕符合设计要求和施工规范规定后立即进行排水管闭水试验。
（11）闭水试验合格后方可进行碎石土回填作业，回填土时分层回填，为避免过大的夯击力影响管道，第一层虚铺厚度不应小于1米，并采用低能量轻夯，以后每层虚铺厚度不小于500mm，采用低能量轻夯。
五、安全措施
1、在吊车起吊铸铁管时应先试吊，确定机械运转正常后才开始吊装施工。吊车吊装时，派专人指挥。
2、用于安装时起吊的三角架扒杆必须牢固结实，保证要有足够的刚度、强度及稳定性。钢绳、手板葫芦应每吊一次随即检查一遍，确保安全施工。
3、管道在运输、吊装过程中要加强保护，避免碰撞等使管道破损或损坏铸铁管防腐层。
4、施工过程中要注意安全施工，保证工程质量。做到一次成优。
六、管道施工竣工图编绘。
测绘竣工图，为今后管理和维修使用。
1、地下管线必须在回填土前，测量出起止点、转折点、检查井的坐标和管底标高，即时做好工程隐蔽记录，并根据测量资料编绘竣工平面图和纵断面图。
2、地上管线的起止点和转折点，如按设计坐标施工时，则按设计数据提交。否则应现场实测。架空管道应测量管底标高。
第三节
室外给水管道施工工艺（胶圈接口球墨铸铁管）
球墨铸铁管安装(胶圈接口)的工艺流程
1、沟槽开挖
（1）沟槽开挖前工作
开槽前要认真调查了解地上地下障碍物，以便开槽时采取妥善加固保护措施，根据业主方提供的现况地下管线图和我公司的现场调查，统计出现况地下管线情况，采取有效措施加以保护。
（2）沟槽开挖形式
根据设计图中设计管道的规格及埋置深度以及规范要求来确定沟槽开挖的形式。
a.
槽帮坡度的确定：
槽深h<3.0米时，槽帮坡度i为1：0.33；
b.
槽底工作面的确定：
管道一侧工作面宽度情况详见下表：
管道结构外径D1管道一侧的工作面b1金属管道
D1≤50030沟槽开挖断面
（3）开挖方法
a.土方开挖采用机械开挖，槽底预留20cm由人工清底。开挖过程中严禁超挖，以防扰动地基。对于有地下障碍物（现况管缆）的地段由人工开挖，严禁破坏。
b.沟槽开挖尽量按先深后浅顺序进行，以利排水。
c.挖槽土方处置，按现场暂存、场外暂存、外弃相结合的原则进行。开槽土方凡适宜回填的土选择妥善位置进行堆放，但不得覆盖测量等标注，均暂存于现场用于沟槽回填。回填土施工前制定合理土方调配计划，作好土方平衡少土方外运及现场土方调运。
d.开槽后及时约请各有关人员验槽，槽底合格后方可进行下道工序。如遇槽底土基不符合设计要求，及时与设计、监理单位及地勘部门联系，共同研究基底处理措施，方可进行下道工序。
2、下管
在沟槽检底后，经核对管节、管件位置无误后立即下管。下管时注意承口方向保持与管道安装方向一致，同时在各接口处掏挖工作坑，工作坑大小为方便管道撞口安装为宜。
3、清理承口
清刷承口，铲去所有粘结物，如砂子、泥土和松散土涂层及可能污染水质、划破胶圈的附着物。
4、清理胶圈，上胶圈
将胶圈清理洁净，上胶圈时，使胶圈弯成心形或花形放在承口槽内就位，并用手压实，确保各个部位不翘不扭。胶圈存放注意避光，不要叠合挤压，长期贮存在盒子里面，或用其他东西罩上。
5、清理插口表面
插口端是园角并有一定锥度，在胶圈内表面和插口外表涂刷润滑剂（洗涤灵），润滑剂均匀刷在承口内已安装好的橡胶圈表面，在插口外表面刷润滑剂刷到插口坡口处。
6、接口
插口对承口找正，支立三角架，挂手扳葫芦，套钢丝绳，扳动手扳葫芦，使插口装入承口。并注意撞口一定要撞到白线的位置，保证角度≯3度。
7、检查
第一节管与第二节管安装要准确，管子承口朝来水方向。安完第一节管后，用钢丝绳和手板葫芦将它锁住，以防止脱口。安装后，检查插口推入承口的位置是否符合要求，用探尺插入承插口间隙中检查胶圈位置是否正确，并检查胶圈是否撞匀。
8、安装注意事项
（1）管子需要截短时，插口端加工成坡口形状，割管必须用球墨铸铁管专用切割机，严禁采用气焊。
（2）上胶圈之前注意，不能把润滑剂刷在承口内表面，不然会导致接口失败。
9、井室砌筑
（1）砖砌前，将砖砌部位清理干净，洒水湿润。对凿毛处理的部位刷素水泥浆。
（2）不同形式的井室，墙体尺寸控制及排砖方法均不同，具体方法如下：
a.井室为矩形时，在墙体的转角处立皮树杆，以控制墙体垂直度和高度。砌筑前先盘角，然后挂线砌墙。采用满丁慢条砌筑方法，砖墙转角处，每皮砖需加七分头砖。
b.井室为圆形时，以圆心为控制中心挂线，随砌随检查井室尺寸。采用丁砖砌法，两面排砖，外侧大灰缝用“二分枣”砌筑。砌完一层后，再铺浆砌筑上一层砖，上下两层砖间竖向缝错开。
（3）砖砌采用“三一”法砌筑，即一铲灰、一块砖、一挤揉。若采用铺浆法砌筑时，铺浆长度不超过500mm。
（4）砖砌体水平灰缝砂浆饱满度不得低于90%，竖向灰缝采用挤浆或加浆法，使其砂浆饱满。严禁用水冲浆灌缝。
（5）砌筑时，要上下错缝，相互搭接，水平灰缝和竖向灰缝控制在8—12mm。
（6）井室中踏步随井室墙体砌筑随安装，位置准确，随时用尺测量其间距，在砌砖时用砂浆埋设牢固，不得事后凿洞补装，砂浆未凝固前不得踩踏。
（7）钢筋混凝土盖板安装采用汽车吊吊装就位，安装前用设计要求进行座浆。
（8）勾缝
a.勾缝前检查墙体灰缝深度，有无瞎缝。清除墙面杂物，洒水湿润。
b.勾缝要求深浅一致，交接处平整，一般比墙面深3—4mm。
c.勾完一段清扫一段，灰缝不得有舌头灰、毛刺。
10、沟槽回填
（1）水压试验前，除接口处管道回填至管顶50cm以上
（2）管道两侧回填高差不超过20cm。
（3）回填分层进行。管道两侧和管顶以上50cm用木夯夯实，每层虚铺厚度不大于20cm；管顶以上
50cm至地面用蛙式打夯机夯实，每层虚铺厚度20-25cm；应做到夯夯相连，一夯压半夯。
（4）分段回填时，相邻两段接茬呈阶梯形。
（5）回填土不得有石块、房渣土等不能夯实的土质，防腐层周围用细土回填，检查井周围采用石灰土回填。
（6）回填压实度标准:
胸腔部分
≥95％
管顶以上50cm范围内
≥85％
其余部位
≥90％
路面以下部分符合道路专业要求（见下图）
沟槽回填
11、水压试验
（1）进行水压实验应统一指挥，明确分工，对后背、支墩、接口、排气阀等都应规定专人负责检查，并明确规定发现问题时的联络信号。
（2）管道接口完成后，用短管甲、短管乙及盲板将试压管段两端及三通处封闭，试压管段除接口外填土至管顶以上50cm并夯实。做好后背及闸门、三通等管件加固。由低点进水，高点排气，注满水后浸泡24小时后，在试验压力下10min降压不大于0.05Mpa时，为合格。
（3）水压实验应逐步升压，.每次升压以0.2Mpa为宜，每次升压以后，稳压检查没有问题时再继续升压。
（4）冬季进行水压时应采取防冻措施。可将管道回填土适当加高，用多层草帘将暴露的接口包严；对串水及试压临时管线缠包保温，不用水时及时放空。
（5）水压实验时，后背、支撑、管端等附近不得站人，检查应在停止升压时进行。
12、冲洗、消毒
（1）管道冲洗前应制定冲洗方案，管道冲洗时流量不应小于设计流量或不小于1.5m/s的流速。冲洗时应连续进行,当排出口的水色透明度与入口处目测一致时即为合格。
（2）冲洗时间应安排在用水量较小、水压偏高的夜间进行。选好排放地点,确保排水线路畅通,排水管截面不得小于被冲洗管的1/2。
13、勾头
（1）勾头前与管理单位联系，取得配合，确定勾头位置，施工安排，需要停水接管必须事先商定准确时间并严格执行。
（2）挖工作坑、集水坑，做好支撑、防护栏杆，并配备优质水泵抽水。
（3）勾头时，旧管中存水流入集水坑，随即排除。在新装闸门与旧管之间的各种管件必须经过消毒方可安装。
14、质量标准
检查井允许偏差表
序号
1井室尺寸
项目
长、宽、直径
允许偏差（mm）
+223井口高程
45踏步安装
井筒直径
+20路面
水平及垂直间距、外露长
+20+20与道路一致
±10管道安装允许偏差见下表
项目
槽底高程（mm）
砂垫层高程（mm）
对口高程（mm）
对口中线位移（mm）
稳压5min压力降（Mpa）
覆土半年后竖向变位（mm）
覆土15天竖像变位（mm）
轴线位置
高程
允许偏差
155+5+200.1——
——
30+20检测频率
10m一点
10m两点
10m两点
5m一点
每口一次
每口两次
每口两次
10m一点
工序
开槽
砂垫层
管道安装
管道安装
水压试验
检测
检测
管道安装
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